Compreendendo a fundição sob pressão: do projeto do molde às ferramentas de precisão

A fundição sob pressão é significativa na fabricação de peças metálicas complexas com alta precisão e acabamento superficial fino. Este artigo fornece uma visão holística do processo de fundição sob pressão; ele começa com princípios básicos de projeto de moldes e avança até detalhes complexos sobre ferramentas de precisão. A escolha do material, o monitoramento da temperatura e a manutenção das ferramentas estão entre as áreas que este artigo expõe para que você entenda melhor os aspectos técnicos envolvidos na fundição sob pressão. Quer você trabalhe no setor de manufatura, esteja estudando engenharia ou esteja interessado em métodos de produção sofisticados, este escrito servirá como seu manual definitivo para a indústria de fundição sob pressão.

Como funciona o processo de fundição sob pressão?

O que é fundição sob pressão e como ela é usada?

fundição é um método complexo de fabricação que inclui a colocação de metal líquido em moldes pré-projetados sob alta pressão. Os produtos resultantes são geralmente componentes metálicos precisos e complicados. Estes são então utilizados em diversas indústrias, especialmente automotiva e aeroespacial, entre outras, onde a precisão e a consistência são mais importantes. A fundição sob pressão é conhecida por sua capacidade de produzir muitas peças semelhantes rapidamente porque é eficiente e também pode atingir tolerâncias estreitas. O alumínio é um material comum usado para fundição sob pressão devido ao seu peso leve; enquanto o zinco oferece boa condutividade elétrica, as ligas de magnésio fornecem uma excelente relação resistência-peso, juntamente com capacidades de resistência à corrosão, dependendo do que for necessário.

Quais são as etapas envolvidas no processo de fundição sob pressão?

O processo de fundição sob pressão envolve várias etapas necessárias para garantir componentes de alta qualidade. Aqui estão as principais etapas:

1. Preparação do molde: O primeiro passo neste processo é projetar e preparar um molde cuidadosamente pensado, que geralmente consiste em duas metades que formam o formato da peça desejada. O molde deve ser feito com medidas exatas e pode ter recursos como pinos ejetores para facilitar a remoção do produto final; também deve haver ventilação adequada para que os gases possam escapar enquanto o metal entra nele.
2. Derretimento do metal: Neste ponto, a liga selecionada é aquecida até atingir seu ponto de fusão que difere de um material para outro. Por exemplo, o alumínio derrete a cerca de 660°C (1220°F), enquanto o zinco começa a liquefazer-se quando as temperaturas atingem aproximadamente 420°C (788°F). Normalmente, o estado líquido seria mantido mantendo-o sob uma temperatura específica até ser injetado em um molde onde a fluidez melhoraria devido ao aumento do conteúdo de calor.
3. Injeção: O metal fundido entra nas cavidades através de sistemas de injeção sob pressão muito alta, geralmente acima de 1000 psi. Isso agiliza o preenchimento de cada pequeno espaço dentro de uma ferramenta, causando uma reprodução precisa do formato da peça desejada. A velocidade e a pressão de injeção são, portanto, parâmetros críticos que afetam as características finais das peças produzidas.
4. Resfriamento e solidificação: Logo após ser derrubado, o líquido quente começa a esfriar dentro da matriz até solidificar e tomar a forma do que foi moldado. O tempo necessário para o resfriamento varia com a espessura, mas geralmente dura alguns segundos ou minutos quando se utiliza a maioria dos materiais com condutividades térmicas diferentes, isto é, a transição do estado líquido para o sólido ocorre rápida ou lentamente, de acordo.
5. Ejeção: Quando resfriado adequadamente, o molde se abre liberando o componente já moldado por meio de pinos ejetores embutidos; o tempo deve ser preciso o suficiente, não apenas para proteger a peça de trabalho, mas também para evitar danos às próprias ferramentas. Um resfriamento adicional pode ser aplicado após a liberação, aumentando assim a precisão dimensional dos produtos acabados.
6. Corte e acabamento: Flash – metal extra – precisa ser cortado das peças após sua liberação, manual ou automaticamente, dependendo das quantidades envolvidas. Posteriormente, alguns acabamentos de superfície como revestimento ou polimento podem ser aplicados para melhor aparência e desempenho de uma peça.

Seguindo rigorosamente essas etapas, os fabricantes podem obter peças fundidas precisas e resistentes, atendendo aos rígidos requisitos da indústria. É vital conhecê-los bem para melhorar a eficiência durante a produção e garantir produtos de qualidade em aplicações de fundição sob pressão.

Como funciona uma máquina de fundição sob pressão?

Uma série de processos bem coordenados permite a operação de uma fundição sob pressão máquina que começa com a preparação do metal a ser fundido, geralmente ligas de zinco, alumínio ou magnésio. Existem duas partes principais desta máquina: uma unidade de injeção e uma unidade de fixação.

1. Unidade de injeção: O metal é aquecido até atingir o estado fundido e então injetado no molde sob alta pressão através da unidade de injeção. Esta velocidade rápida garante o preenchimento completo de todas as partes da cavidade do molde, capturando assim até os mais finos detalhes do design.
2. Unidade de aperto: Durante a fase de injeção, a unidade de fixação segura firmemente a matriz para suportar pressões causadas por metais liquefeitos. Depois que esses metais esfriam e solidificam, eles são liberados, permitindo a ejeção da peça acabada.
3. Sistemas de controle: Os sistemas de controle avançados encontrados nas modernas máquinas de fundição sob pressão monitoram diferentes parâmetros, como temperatura; pressão; tempo, entre outros, ao longo de todo o processo, garantindo assim uniformidade na qualidade e também na eficiência.

Ao combinar essas peças de forma inteligente, várias indústrias podem usar máquinas de fundição sob pressão para fabricar componentes duráveis ​​com formas complexas com precisão.

Quais são os tipos de moldes de fundição sob pressão?

Quais são os diferentes tipos de moldes de fundição sob pressão?

Existem basicamente dois tipos de moldes de fundição:

1. Moldes Permanentes: Esses moldes são feitos de aço ou ferro e destinam-se à produção em massa. Possuem grande resistência e exatidão. Assim, serão úteis para seções sofisticadas que precisam ter uma folga estreita.
2. Moldes de areia: Criados com areia e aglutinante, esses moldes são geralmente empregados na fabricação de pequenos volumes ou na prototipagem. Eles permitem flexibilidade de projeto e facilidade de fabricação, mas podem não oferecer o mesmo grau de precisão que os moldes permanentes.

Tanto os moldes permanentes quanto os moldes de areia são unidades fundamentais na determinação da qualidade e precisão das peças fundidas sob pressão fabricadas.

Qual a diferença entre os moldes de fundição sob pressão de alta pressão?

Moldes altamente pressurizados para fundição sob pressão foram criados para suportar quantidades extremas de pressão que ocorrem durante a injeção de metal líquido. Esses moldes de alta pressão são geralmente feitos de ligas de aço fortes, que são diferentes dos moldes normais. Isso permite que eles mantenham sua forma e não se desgastem muito rapidamente durante o uso ao longo do tempo. Freqüentemente, eles têm sistemas integrados que ajudam a resfriar ou aquecer as coisas mais rapidamente, para que os ciclos possam ser feitos mais rapidamente e as peças melhores sejam fabricadas. Além disso, há uma característica nesses moldes que permite criar geometrias complexas com detalhes muito pequenos – assim, eles encontram ampla aplicação na indústria automotiva (entre outras) onde a precisão é mais importante. A eficiência e a eficácia da fundição sob pressão não seriam possíveis sem as propriedades únicas exibidas pelas matrizes altamente pressurizadas.

Por que escolher moldes de fundição de alumínio?

Os diversos usos na fabricação de moldes de fundição de alumínio se devem a algumas vantagens. Primeiro, o alumínio tem boa fluidez, por isso pode ser usado para produzir formas com detalhes complicados, mantendo ao mesmo tempo alta precisão dimensional. Além disso, a baixa densidade deste material contribui para peças leves, razão pela qual é amplamente aplicado em setores como automotivo e aeroespacial, onde a redução de peso leva a melhores índices de consumo de combustível.

Além disso, a condutividade térmica exibida por estes moldes durante o resfriamento após a fundição aumenta muito a dissipação de calor. Portanto, um tempo de ciclo mais rápido é alcançado devido à capacidade das peças fundidas de alumínio de conduzir o calor rapidamente, reduzindo assim os custos de produção através da economia no tempo gasto por ciclo. Além disso, a resistência à corrosão associada ao uso de ligas de alumínio garante durabilidade por um longo período sem a necessidade de tratamentos de superfície, economizando também dinheiro em despesas de manutenção. Isso os torna soluções baratas tanto em termos de eficiência de produção quanto de desempenho final do componente.

Como projetar um molde fundido?

Que fatores influenciam o projeto do molde fundido?

O projeto de moldes fundidos sob pressão é influenciado por uma série de fatores que são cruciais para garantir que funcionem bem e que o processo de fundição seja eficiente.

1. Geometria da Peça: As coisas mais importantes a considerar são o quão complexa ou simples uma peça foi projetada. Se houver alguma característica como paredes com ângulos acentuados, seções finas ou detalhes intrincados; então, algumas configurações específicas de molde devem ser usadas para que as tolerâncias necessárias possam ser alcançadas, evitando defeitos como empenamento ou rasgo.
2. Propriedades dos Materiais: O projeto do molde depende muito do tipo de liga que será usada para fundição sob pressão. Isso ocorre porque diferentes ligas possuem pontos de fusão e viscosidades variados, entre outras propriedades como taxas de resfriamento, que devem ser levadas em consideração na sua seleção. Por exemplo, em comparação com as ligas de zinco, as de alumínio derretem a temperaturas mais baixas e arrefecem mais rapidamente, exigindo, portanto, diferentes estratégias de gestão térmica e materiais para os moldes.
3. Ângulos de inclinação: Para permitir a fácil remoção das peças fundidas dos moldes, os ângulos de saída apropriados devem sempre aparecer nos projetos. Normalmente, os ângulos de inclinação recomendados variam entre 1°-5° dependendo da profundidade da cavidade e da complexidade da peça, de modo a minimizar as forças de atrito durante a extração.
4. Projeto do canal de resfriamento: É imperativo que os canais de resfriamento sejam colocados estrategicamente dentro das estruturas do molde, de modo a aumentar a estabilidade dimensional e, ao mesmo tempo, minimizar os tempos de ciclo. A localização também pode incluir o uso de simulações CFD que otimizam as características do fluxo do refrigerante juntamente com os parâmetros de transferência de calor.
5. Mecanismos de ejeção: Os pinos ou placas (sistemas de ejeção) selecionados não devem interferir com outras partes da ferramenta nem danificar os componentes produzidos quando removidos, portanto devem ser posicionados com bastante antecedência antes que ocorra qualquer dano.
6. Material do molde: O tipo de material escolhido para fazer os moldes afeta as implicações de custo além da resistência ao desgaste, condutividade térmica e tenacidade. Neste caso, as condições de alta pressão e temperatura exigem a utilização de aços-ferramenta ou ligas melhoradas com boas propriedades mecânicas, juntamente com condutividades térmicas adequadas que possam suportá-las de forma eficaz, sem serem facilmente danificadas ao longo do tempo devido ao desgaste causado pelas forças de atrito durante a extração.

Quando esses fatores são considerados durante a fase de projeto de moldes fundidos sob pressão; os melhores resultados serão sempre alcançados, pois auxiliam na agilização da produção, redução de custos e garantia de acabamentos de qualidade.

Qual é o papel da análise do fluxo do molde no projeto?

Para simular o movimento do material fundido na cavidade do molde, é vital realizar a análise do fluxo do molde durante o projeto dos moldes de injeção. Os engenheiros podem prever o tempo de enchimento, as quedas de pressão e as taxas de resfriamento, entre outros problemas potenciais, antes de criar protótipos físicos por meio deste estudo. Os ajustes feitos na otimização do formato de um molde são feitos mostrando como os fluidos se comportam dentro dele e descobrindo onde eles podem causar falhas, como bolsas de ar ou áreas de resfriamento irregulares, enquanto visualizam padrões de fluxo durante esse processo; assim, a análise do fluxo do molde não apenas ajuda a melhorar a precisão, mas também reduz os tempos de ciclo do projeto, o que leva à economia nos custos de fabricação para métodos de tentativa e erro durante a fabricação do molde.

Como você otimiza a cavidade do molde para uma produção eficiente?

Existem várias maneiras de otimizar uma cavidade de molde para uma produção eficiente. Alguns deles incluem:

1. Projetando para Fluxo e Resfriamento: É importante adicionar recursos que possam melhorar o fluxo dos materiais fundidos nesta etapa. Isto pode ser conseguido projetando espessuras de parede uniformes que evitam o resfriamento desigual, bem como tensões térmicas. A colocação de canais de resfriamento também deve ser estratégica o suficiente para acelerar as taxas de resfriamento sem comprometer a qualidade.
2. Usando ferramentas de simulação: Software de simulação avançado pode ser empregado para realizar análises de fluxo de molde que prevêem como os materiais se comportarão durante os processos de injeção. Tais previsões permitem que os projetistas façam os ajustes necessários com o objetivo de reduzir defeitos como enchimento incompleto ou aprisionamento de ar, resultando assim em resultados de maior qualidade.
3. Incorporando ângulos de inclinação e pinos ejetores: Ângulos de inclinação apropriados devem ser incluídos neste ponto para permitir fácil remoção das peças dos moldes; além de economizar tempo, também reduz o desgaste das ferramentas. Além disso, os pinos ejetores posicionados estrategicamente fornecem suporte suficiente enquanto os componentes estão sendo ejetados, evitando assim qualquer dano aos mesmos.

Os fabricantes que levam em conta essas considerações têm grandes chances de aumentar a produtividade, além de reduzir significativamente os níveis de desperdício, aumentando assim a qualidade geral dos componentes fundidos sob pressão.

Quem são os principais fabricantes de moldes para fundição sob pressão?

O que você deve procurar em um fabricante de moldes de fundição sob pressão?

Para escolher um fabricante de moldes de fundição sob pressão que seja preciso e confiável, é necessário observar o seguinte:

1. Experiência e Especialização: Isso significa ter lidado com projetos complicados antes para saber a melhor forma de abordá-los.
2. Capacidade Técnica: Certifique-se de que possuem tecnologia moderna com máquinas de alta precisão, capazes de produzir moldes precisos.
3. Práticas de garantia de qualidade: Garantir que suas medidas de controle de qualidade sejam rigorosas o suficiente para que a certificação ISO seja concedida somente após atendê-las de forma consistente, garantindo assim a uniformidade dos produtos e a prevenção de defeitos.
4. Conhecimento material: Conhecer os diferentes tipos de materiais utilizados na confecção dos moldes e quais as propriedades que cada material possui para fazer a seleção adequada em função da aplicação.
5. Atendimento ao cliente e habilidades de comunicação: Avaliar a sua capacidade de resposta às necessidades dos clientes desde a fase de concepção até ao nível de produção, onde a prestação de serviços deve ser adaptada de acordo com as necessidades do cliente.

Quem são os principais fabricantes da indústria de fundição sob pressão?

Devido à sua tecnologia avançada, práticas de garantia de qualidade e ampla experiência na área, alguns fabricantes são considerados os melhores na indústria de fundição sob pressão. Aqui estão alguns jogadores importantes:

1. Grupo Bühler: Esta empresa é conhecida por sua inovação e ampla gama de máquinas de fundição sob pressão que abrangem tipos não ferrosos e também de alta pressão.
2. Dinacast: Como líder global em fundição sob pressão de zinco e alumínio de precisão para indústrias automotivas, eletrônica de consumo, entre outras; Dynacast prospera com precisão durante a fabricação.
3. Corporação Alcoa: Medidas de sustentabilidade: componentes leves têm sido as principais áreas de foco da Alcoa, onde não apenas oferecem boa qualidade, mas também garantem maior respeito ao meio ambiente por meio de seus serviços de fundição sob pressão, especialmente aqueles que envolvem materiais de alumínio que esta empresa vem produzindo ao longo do tempo devido à sua longa história associada à produção de tais metais.
4. Tecnologias de citação: A capacidade da Citation de projetar matrizes personalizadas a diferencia de outros fornecedores, ao mesmo tempo em que é eficiente tanto em termos de prazos de entrega quanto de custo-benefício, sem comprometer a excelência, o que atende vários setores que exigem diferentes formatos ou tamanhos, mas todos exigem os mais altos padrões possíveis. até agora alcançados dentro do espaço limitado disponível em qualquer momento em que alguém possa precisar dos serviços por eles prestados.
5. Tecnologia: A Techmire possui taxas de produção rápidas graças em grande parte às ferramentas inovadoras, bem como aos equipamentos usados ​​durante a produção que melhoram a taxa de precisão usada principalmente em peças fundidas à base de zinco.

Que tipos de serviços de fundição eles oferecem?

Os principais fabricantes da indústria de fundição sob pressão oferecem uma ampla variedade de serviços para diferentes usos. Estes incluem:

1. Fundição sob pressão personalizada: Muitos fornecedores oferecem soluções personalizadas criando matrizes que atendem a requisitos técnicos específicos para designs e aplicações de produtos exclusivos.
2. Fundição sob pressão de alta pressão (HPDC): Este método é comumente utilizado na fabricação de peças de paredes finas com geometrias complexas; encontra aplicação principalmente nos setores automotivo e aeroespacial.
3. Fundição sob pressão não ferrosa: A maioria das empresas é especializada em ligas não ferrosas como alumínio, magnésio ou zinco, que fornecem componentes leves, porém fortes, adequados para vários setores.
4. Acabamentos de Superfície: A estética, bem como outras características funcionais, podem ser melhoradas em produtos fundidos através de operações de acabamento superficial, incluindo usinagem, polimento ou galvanização oferecidas pela maioria das empresas.
5. Prototipagem: Eles ajudam as empresas a lançar novos produtos rapidamente no mercado por meio de serviços de prototipagem rápida que permitem aos fabricantes testar e refinar projetos antes de se comprometerem totalmente com a produção em massa.

Estes serviços são indicativos do seu desejo de melhoria e padrões elevados que devem torná-los mais apropriados na utilização da tecnologia de fundição sob pressão em diferentes sectores.

Quais materiais são usados ​​na fundição sob pressão?

Quais são os materiais comuns usados ​​na fundição sob pressão?

Os materiais comumente usados ​​na fundição sob pressão são:

1. Alumínio: popular por sua leveza e formidável resistência à corrosão; portanto, é usado principalmente na indústria automotiva e na fabricação de eletrônicos.
2. Magnésio: Este metal possui uma relação resistência/peso que o torna adequado para aplicações leves, particularmente no campo aeroespacial, bem como na produção automobilística.
3. Zinco: Devido à sua resistência e capacidade de ser revestido ou pintado facilmente, melhorando assim a estética, este material pode facilmente formar peças de precisão através de métodos de fundição sob pressão.
4. Cobre: Sua condutividade térmica aliada à condutividade elétrica - embora não seja usada com frequência - torna o cobre ideal para aplicações especializadas que exigem dissipação de calor, como aquelas que envolvem unidades de refrigeração, onde ambas as propriedades são muito importantes.
5. Ligas de chumbo e estanho: Metais densos com baixos pontos de fusão são por vezes utilizados onde é necessária alta densidade a temperaturas mais baixas, mas a utilização foi reduzida devido aos riscos para a saúde apresentados por estas substâncias.

A escolha desses materiais depende do que é exigido por um determinado caso de uso em relação a outros fatores como custo e conveniência de fabricação, entre outros, ao mesmo tempo em que considera a relação resistência versus peso.

Como as ligas de zinco e alumínio diferem na fundição sob pressão?

Diferentes propriedades das ligas de zinco e alumínio afetam a forma como são usadas na fundição sob pressão. O ponto de fusão mais baixo em ligas de zinco possibilita tempos de ciclo mais rápidos e melhor fluxo quando injetados em moldes. Isso resulta em um acabamento superficial mais fino com precisão dimensional, tornando-o apropriado para peças complexas que exigem alta precisão. Além disso, as peças fundidas de zinco apresentam boa resistência à corrosão e ao desgaste.

Por outro lado, as ligas de alumínio possuem uma maior relação resistência-peso, bem como uma melhor condutividade térmica, melhorando assim o desempenho dos componentes sob condições extremas, como as encontradas nas indústrias automotiva ou aeroespacial. A capacidade de suportar temperaturas elevadas, juntamente com a sua integridade estrutural, significa que, embora consuma mais energia durante a fundição devido aos pontos de fusão mais elevados, as matrizes de alumínio ainda devem ser consideradas onde as propriedades mecânicas são mais importantes em termos de velocidade de produção, porque não podem falhar facilmente. enquanto trabalha sob cargas pesadas como esta.

Quais são os benefícios da fundição em liga?

Há muitos benefícios da fundição em liga que podem ajudar a melhorar a qualidade dos produtos e aumentar a eficiência da produção. Em primeiro lugar, proporciona melhores propriedades mecânicas do que os metais puros, aumentando a sua resistência e dureza, o que é muito importante em indústrias onde têm de trabalhar bem sob cargas elevadas, como a indústria automóvel ou aeroespacial. Em segundo lugar, permite que formas complexas com detalhes intrincados sejam feitas sem muita necessidade de usinagem posterior, o que economiza dinheiro no próprio processo de fabricação. Além disso, a possibilidade de alterar as composições oferece a oportunidade de personalizar diferentes propriedades, como resistência à corrosão ou condutividade térmica, dependendo dos requisitos específicos da aplicação, entre outros. Por último, mas não menos importante, as peças fundidas em liga apresentam maior resistência à fadiga em comparação com outros tipos, especialmente aquelas projetadas para condições de carga cíclicas, prolongando também muito a vida útil dos componentes finais!

Fontes de Referência

Fundição de metais

fundição

Metal

Perguntas Frequentes (FAQs)

P: O que significa ferramenta fundida?

R: O processo de fundição usa ferramentas e moldes para dar forma ao metal líquido. Essas ferramentas também são conhecidas como ferramentas fundidas. Esses itens precisam de muito trabalho de design para que o produto final seja feito com perfeição. Se houver algum erro, muitas peças terão defeitos.

P: Como a fabricação de moldes se encaixa no processo de fundição sob pressão?

R: Durante o processo de confecção das matrizes, chega uma etapa chamada fabricação de moldes, que é muito importante. O que isto significa é que é necessário projetar e fabricar os moldes ou matrizes necessários para moldar o metal fundido. Para o fluxo eficiente do metal e peças fundidas de alta qualidade, deve-se considerar necessário que estes moldes sejam fabricados de forma eficaz.

P: Quais materiais são comumente usados ​​para fundição sob pressão?

R: Alumínio, zinco e magnésio estão entre os metais mais frequentemente usados ​​na fundição sob pressão. Esses metais possuem boa resistência à liquidez e propriedades de durabilidade, de modo que podem preencher facilmente moldes com grande precisão, formando assim componentes precisos.

P: Qual o papel da base do molde na fundição sob pressão?

R: A base de um molde suporta outras peças enquanto as alinha adequadamente, garantindo assim estabilidade durante todo o processo. Esta estabilidade contribui significativamente para aumentar a precisão durante as etapas de produção, garantindo que os produtos acabados não apenas atendam aos padrões exigidos, mas também estejam livres de defeitos.

P: O que é fundição sob pressão?

R: Fundição sob pressão refere-se à injeção de metais líquidos sob velocidade extremamente alta em cavidades projetadas de acordo com requisitos de configuração específicos para produzir objetos solidificados com formatos desejados. Este método forma peças fortes que apresentam grande precisão dimensional devido à sua capacidade de criar formas complicadas com características finas.

P: Quanto tempo dura a vida útil do molde na fundição sob pressão?

R: A vida útil do molde depende de vários fatores. Pode ser fabricado por mais tempo usando materiais de alta qualidade e mantendo-o regularmente para garantir muitos ciclos de qualidade de produção consistente.

P: O que envolve o processo de projeto de molde para fundição sob pressão?

R: Ao projetar um molde de fundição, você deve fazer projetos e especificações. Os engenheiros precisam de moldes funcionais que os ajudem a criar projetos eficientes com base no fluxo de metal, resfriamento, ejeção de peças e outras considerações durante esta etapa, que é importante para o sucesso da fabricação de peças fundidas sob pressão.

P: Os componentes do molde são importantes na fundição sob pressão?

R: Para criar cavidades onde o metal fundido pode ser derramado, gerencie o resfriamento e ejete as peças acabadas sem danificá-las; deve haver alguns componentes, como inserções, que funcionam perfeitamente juntos com outros, como uma matriz ejetora. Estes desempenham funções críticas durante este processo, daí a sua importância.

P: O que inclui o serviço de produção de moldes?

R: Consultoria de projeto, seleção de materiais, fabricação de moldes e testes são alguns dos serviços oferecidos em serviços de produção de moldes. Isso ajuda a garantir a criação de moldes duráveis ​​que atendam aos requisitos específicos de diferentes projetos de fundição sob pressão.