Beheersing van wand- en schelpdikte voor succesvolle 3D-printinfill | All3DP

In 3D-printtechnologie moet de vooruitgang in het bereiken van een adequaat infillpercentage worden geprezen om de duurzaamheid en functionaliteit van de geproduceerde onderdelen te verbeteren. Dit artikel geeft inzicht in de opmerkelijke correlaties die bestaan ​​tussen de wand- en schaaldikteparameters en de efficiëntie van verschillende patronen van de infills. Door deze parameters onder de knie te krijgen, kunnen gebruikers hun afdrukken sterker en efficiënter maken met minder materiaal en minder printbewerkingen. Door deze problemen te analyseren, krijgen we een diepgaand begrip van de concepten van wand- en schaaldikteverhoudingen en hun functies in het ontwerp, en nuttige aanbevelingen voor het samenvoegen van deze parameters om de 3D te verbeteren. drukproces.

Wat is de dikte van de schaal bij 3D-printen en wat is het belang ervan in dit proces?

Wat is schelpdikte?

De dikte van de schaal is het deel van 3D-geprinte onderdelen dat bestaat uit de buitenste verticale en horizontale delen, die meestal de dragende delen zijn en ook dienen als cosmetische afwerking. Het is een van de architectonische aspecten van elk 3D-geprint object, dat de sterkte en kwaliteit ervan bepaalt. Het vergroten van de dikte van de schaal helpt de sterkte en weerstand tegen impacts te verbeteren, wat nuttig is, vooral voor functionele onderdelen die spanning of belasting vereisen. Een dunnere schaal fixeert echter minder materiaal en kost minder tijd om te printen, hoewel de sterkte van de limietcomponent kan worden beïnvloed. Het is duidelijk dat er een afweging moet worden gemaakt met betrekking tot de dikte van de schaalconstructie, zodat er minder materiaal en tijd kan worden verbruikt bij het produceren van 3D-geprinte onderdelen voor praktisch gebruik.

Belang van de wanddikte bij 3D-printen

Wanddikte is een van de meest dominante parameters van 3D-geprinte objecten en heeft invloed op de mechanische en prestatie-eigenschappen van de geprinte objecten. onderdelen. Door dikkere wanden aan de onderdelen te geven, kunnen ingenieurs de brandwerendheid verhogen en de effecten van schokken en trillingen verminderen. Dit is met name van cruciaal belang in toepassingen waar een hoge duurzaamheid wordt nagestreefd, zoals bij functioneel prototypen en eindgebruikonderdelen. Bovendien verbetert een geschikte wanddikte ook de warmtestroom tijdens het printen, waardoor kromtrekken of vervorming tegen het einde van het proces wordt geminimaliseerd. Aan de andere kant kunnen de dunnere wandstructuren worden gebruikt in niet-structurele of puur esthetische modellen, waarbij minder materiaal en minder printtijd nodig zijn. Geprinte componenten met een minder gebalanceerde wanddikte en buitenoppervlak zijn van gematigde gedragsnormen en het is belangrijk om normerende factoren te overwegen voor verdere ontwikkeling van wandmembranen.

Hoe de dikte van de schaal de sterkte beïnvloedt

De dikte van de schaal is een van de belangrijkste factoren met betrekking tot de sterkte van 3D-geprinte onderdelen. Doorgaans verbetert het vergroten van de dikte van de schaal de sterkte van componenten en helpt het om meer gewicht en spanning te weerstaan. Dit is mogelijk omdat er een uitgebreider polymeerframework is dat de lasten beter opneemt en verdeelt. Aan de andere kant kan een dunnere schaal gevoeliger zijn voor falen onder belasting omdat het materiaal niet bestand zou zijn tegen externe stressoren. Bovendien kan een dikke beschermende schaal voorkomen dat er overtollige holtes in structuren ontstaan ​​en de structuur daardoor nog verder versterken. In dit opzicht is het belangrijk om de juiste schaaldikte te kiezen om ervoor te zorgen dat het resulterende object voldoende sterkte heeft voor de beoogde toepassing.

Hoe selecteert u de juiste schaaldikte bij 3D-printen?

Factoren die de dikte van de schil beïnvloeden

1. Inschrijvingsvoorwaarden: Het beoogde gebruik van het drukwerk, dragend of decoratief, vereist een grotere schaal.
2. Materiaal Eigenschappen: Sommige materialen zijn sterker, andere flexibeler, wat indirect invloed heeft op de dikte van de schaal die gebruikt kan worden voor de prestaties ervan.
3. Dragende behoeften:Een dragend onderdeel moet een dikkere behuizing hebben om de stevigheid te vergroten en scheuren te voorkomen.
4. Afdrukinstellingen: De printereigenschappen, zoals de grootte en de capaciteit van het mondstuk, hebben ook invloed op hoe dik of dun de behuizing kan worden gemaakt.
5. Koeling en laaghechting:De combinatie van snelle afkoeling en een goede hechting van de lagen tijdens het printen kan het nodig maken om de dikte van de schaal aan te passen om kromtrekken of onvolkomenheden in de assemblage te voorkomen.

Aanbevolen instellingen voor wandverdikking

1. Voor esthetische modellen, een schaaldikte van 1–2 mm is voldoende voor esthetische modellen zonder structurele vereisten in de meeste toepassingen.
2. Voor functionele onderdelen);} We kunnen gerust stellen dat 1.5 mm dik genoeg is voor deze functionaliteiten, gezien de tijd die nodig is om te printen.
3. Voor dragende toepassingen, wordt een schaaldikte van 4 tot 6 mm aanbevolen, vooral voor onderdelen die onderhevig zijn aan hoge spanningen of belastingen.
4. Voor zware componenten: Voor onderdelen die duurzaam en stootvast moeten zijn, kiest u een dikte van meer dan 6 mm.
5. Printerspecificaties: Wanneer er een printer bestaat, moeten de specificaties ervan worden gecontroleerd om vast te stellen of de dikte van de behuizing geschikt is voor de diameter van de spuitmond en het beschikbare materiaal.

Materiële overwegingen: PLA, ABS et al.

1. Kracht: Vergeleken met PLA is ABS slagvaster en daardoor beter geschikt voor toepassingen waarbij veel spanning wordt getransporteerd.
2. Flexibiliteit: Naast PLA, dat vrij stijf is, is ABS soepeler. Dit is belangrijk bij bepaalde ontwerpen die flexibel moeten zijn.
3. Bedrukbaarheid: PLA is relatief gezien het meest gebruiksvriendelijk omdat het minder snel kromtrekt dan ABS, dat veel hitte en specifieke werkomstandigheden nodig kan hebben om goed te kunnen printen.
4. Nabewerking: ABS is vergevingsgezinder in de nabewerking, omdat het met aceton behandeld kan worden voor een schoner oppervlakte-effect, vergeleken met PLA, dat doorgaans ruw is en een ruwe oppervlaktebehandeling of chemicaliën nodig heeft.
5. Biologische afbreekbaarheid: PLA kan onder industriële omstandigheden composteren, maar ABS niet. Daarom wordt verwacht dat PLA wordt gebruikt in projecten waarbij aandacht voor natuurbehoud een prioriteit is.

Hoe zorg je ervoor dat shell en fill goed genoeg zijn?

Het in overeenstemming brengen van de dikte van de schil met de dichtheid van de opvulling

Bij elke driedimensionale structuur moeten een optimale opvuldichtheid en voldoende schaaldikte worden bereikt om de mechanische eigenschappen en effectiviteit van de materialen te optimaliseren.

• Dikte van de schaal: In zo'n ontwerpDe dikte van de schaal moet minimaal de minimale acceptabele dikte zijn voor een dergelijk ontwerp en een effectieve gewichtsverdeling.
• Infilldichtheid: In dit geval moet de infilldichtheid aansluiten bij het doel van het gemodelleerde onderdeel. Een hogere dichtheid zorgt voor een hogere sterkte, maar ook voor langere printtijden en meer gebruikte materialen.

Granulatie als deze kan worden gebruikt voor standaardgebruik, bijvoorbeeld PC-onderdelen met een standaarddikte van 20-30% van de totale wanddikte van het onderdeel en ongeveer 20-50% opbouwdichtheid. Deze verhouding zorgt voor lichtgewicht en biedt tegelijkertijd voldoende sterkte.

Invloed van het invulpatroon op de geprinte onderdelen

Een aspect dat erg belangrijk is, is de invloed van het specifieke 3D-infillpatroon op de uiteindelijke mechanische eigenschappen, het gewicht en zelfs de duur van de 3D-geprinte onderdelen. Afhankelijk van de vereisten van het product, gebruiken verschillende soorten infillpatronen zoals honingraat, kubus of op maat gemaakt structurele voordelen zoals:

• Sterkteoverwegingen: Sommige patronen, zoals honingraat- of kubuspatronen, zijn sterker en lichter en daardoor efficiënter, omdat er minder materiaal nodig is om zeer sterke onderdelen te maken.
• Gewicht en materiaalefficiëntie: In sommige ontwerpen kan het infillpatroon worden gepositioneerd met een spaarzame configuratie om het gebruikte materiaal en de tijd die nodig is voor het printproces te minimaliseren. Dergelijke infillstructuren kunnen echter geen lasten weerstaan, dus hun toepassing is in gebieden waar geen lasten worden verwacht.
• Flexibiliteit versus stijfheid: Patronen in het ontwerp kunnen ook bepalen hoe flexibel onderdelen worden. Concentrische infill biedt bijvoorbeeld een hogere flexibiliteit dan rasterpatronen, wat resulteert in stijvere onderdelen.

Afhankelijk van het functionele aspect van het onderdeel is het juiste infillpatroon belangrijk om de prestaties te verbeteren en de hoeveelheid verspilling van hulpbronnen tijdens het 3D-printproces te verminderen.

Waarom moet de dikte van de schil worden geregeld in populaire snijsoftware?

Om de dikte van de schelp in Cura te wijzigen, raden we het volgende aan:

• Cura Gebruik: Start het programma en laad uw model in de applicatie.
• Toegang tot de benodigde Cross-sectie Instellingen: Gebruik de knop “+ Aangepast” om toegang te krijgen tot geavanceerde instellingen.
• De schil van de componenten vinden: Zoek in het linkerpaneel naar een subcategorie met de naam 'Shell'.
• Verander de dikte van de schil: Wijzig de “Wanddikte” om de schaal in te stellen die u binnen 20-30% van de totale modeldikte wilt hebben.
• Profiel opslaan: Nadat u de aanpassingen hebt doorgevoerd, slaat u uw profiel op en snijdt u het model in stukken.

Met deze stappen wordt gegarandeerd dat er een juiste en consistente schaaldikte wordt bereikt, die voldoet aan alle geselecteerde afdrukvereisten.

Parameterbeheer in PrusaSlicer

In PrusaSlicer kunt u de shell-afmetingen wijzigen door de parameters aan te passen zoals hieronder beschreven.

1. PrusaSlicer openen: U start de applicatie en importeert uw 3D-bestand.
2. Ga naar de afdrukinstellingen: Klik op het tabblad 'Afdrukinstellingen' in het bovenste gedeelte van het menu.
3. Zoek de sectie Parameters: Ga naar beneden om de aanpassingen 'Lagen en omtrekken' te bekijken.
4. Bewerk omtrekken: Kies een 'Omtrekken'-nummer, wat het aantal keren is dat de buitenwand van een model wordt afgedrukt. Dit definieert de dikte van de schaal en ligt meestal tussen de 2 en 3, afhankelijk van de toepassing.
5. Importeer de configuratie: Klik op de knop Importeren om ervoor te zorgen dat de wijzigingen die u in de configuratie hebt aangebracht, worden opgenomen.

Dankzij deze duidelijke posities kunnen de shell-parameters nauwkeurig worden ingesteld op basis van de vereisten voor de beoogde afdruk.

De dikte van de schaal aanpassen met Simplify3D

Om de dikte van de schaal in Simplify3D te wijzigen, moet u de volgende stappen uitvoeren:

1. Simplify3D openen: Start de applicatie en laad uw model in de applicatie.
2. Toegang tot de procesinstellingen: Selecteer het proces dat u wilt wijzigen door op het procestabblad te klikken.
3. Ga naar het tabblad Laag: Klik in de procesinstellingen op het tabblad ‘Laag’.
4. Pas de dikte van de schaal aan: Ga naar de sectie "Shell" en bewerk de instellingen "Outline Overlap" en "Number of Shells". Voor een goede kwaliteit zal de instelling "Number of Shells" het aantal muren in de modellen ongeveer 2-3 shells laten zijn.
5. Opslaan en snijden: Klik op de knop “OK” om uw instellingen op te slaan en het model te segmenteren.

Deze stappen beschrijven gedetailleerd hoe de dikte van de schil moet worden geregeld, waarbij enkele projectvereisten worden genoemd.

Hoe u veelvoorkomende problemen met betrekking tot de dikte van de schaal bij FDM 3D-printen kunt oplossen

Waarom zijn er zoveel problemen met dunwandige onderdelen en hoe ga je ermee om?

Sommige dunne wanden op 3D-prints worden vaak in verband gebracht met lage shell-configuraties of verkeerde slicing-strategieën. Om dit te voorkomen, wordt aanbevolen om ervoor te zorgen dat het "Aantal Shells" ten minste is ingesteld op de juiste waarde van 2 en redelijke sterkte. Evalueer ook het model en controleer enkele plaatsen die een dikkere wand nodig hebben vanwege de belasting. Als dergelijke zwakkere prints worden aangetroffen, probeer dan de infill te verhogen, het infill-percentage te verhogen of kies een dichter infill-patroon voor betere resultaten. Pogingen om ervoor te zorgen dat de infills niet te zwak zijn, omvatten regelmatige kalibratie van de 3D-printer en het gebruik van de juiste soorten filamenten.

Verminderen van de kans op kromtrekken en delaminatie van lagen

Om kromtrekken in 3D-prints te voorkomen, moet de temperatuur van het bouwplatform constant worden gehouden en is het ook de moeite waard om een ​​behuizing te overwegen om temperatuurveranderingen te voorkomen. Voor maximale initiële laaghechting is het noodzakelijk om voldoende kracht uit te oefenen door het juiste bed en de juiste lijm te gebruiken. Een adequate printtemperatuur voor het filamenttype en de juiste spuitmondhoogte voor een goede extrusie dragen ook bij aan het voorkomen van laagscheiding. Zorg er ook voor dat de printsnelheid niet hoger is dan de gewenste snelheid voor het gekozen printmateriaal, omdat de lagen bij hoge snelheden mogelijk niet goed hechten. Bovendien moet de printer van tijd tot tijd worden onderhouden en moeten slicingprogramma's up-to-date worden gehouden om de betrouwbaarheid van de prints verder te verbeteren.

Optimaliseren van extrusieparameters om de dikte van de schaal te behouden

Om een ​​uniforme schaaldikte te bereiken, moet de extrusievermenigvuldiger nauwkeurig worden ingesteld, omdat onnauwkeurige extrusie-instellingen kunnen leiden tot over- of onderextrusie. Het is essentieel om te controleren of de diameter van de nozzle consistent is met de instellingen die in de slicer zijn opgegeven, omdat dit de kwaliteit van de afdruk negatief kan beïnvloeden. De hot end moet te allen tijde vrij zijn van verstoppingen om een ​​constante extrusie te behouden, en dit betekent dat versleten onderdelen regelmatig moeten worden gereinigd of vervangen. Zorg er ook voor dat de filamentdiameter binnen het door de fabrikant gespecificeerde diameterbereik valt, omdat dit ook van invloed kan zijn op de hoeveelheid materiaal die per laag wordt geëxtrudeerd. Last but not least helpt de controle van retractie bij het produceren van een consistente wandschaaldikte door vermindering van stringing en helpt het ook bij het bereiken van een goede eerste laagafzetting van materiaal.

Wat zijn de voordelen van het optimaliseren van de schaaldikte?

Verbeterde afdrukkwaliteit en duurzaamheid

De aanpak helpt de kwaliteit van de afdruk te verbeteren door te garanderen dat er een complete oppervlakteafwerking is, wat de defecten met betrekking tot visuele effecten die kunnen worden gecreëerd, minimaliseert. Perfect bevestigde schelpen verbeteren niet alleen het cosmetische contrast van een model, maar verbeteren ook de mechanische weerstand ervan. Wanneer de modellen de juiste schelpdikte hebben, kromtrekken of pellen ze niet gemakkelijk; zo wordt de functionele levensduur verlengd. Bovendien kan het aanpassen van deze parameter ook positief bijdragen aan een robuustere laaghechting, waardoor de levensduur van de afdruk wordt verlengd.

Minimaliseren van materiaal en tijd absoluut voor het printen

Het is mogelijk om de printtijd en het gebruikte materiaal te verkorten door de meest geschikte shelldikte te beperken. Over het algemeen vereisen dunnere shells minder materialen, wat leidt tot lagere kosten en minder verspilling. Omdat het minder omtrekken heeft, is de totale extrusietijd korter, omdat de extruder minder hinderlijk is bij het passeren op hetzelfde gebied. Een evenwichtige verhouding van shelldikte tot belasting zorgt voor optimaal materiaalgebruik bij het printbehoud van de shellstructuur, met name de bovenste en onderste shells. Deze optimalisatie kan ook leiden tot opmerkelijk snellere projectdoorlooptijden in vergelijking met conventionele printprocessen, die tijd, moeite en mogelijk kosten vergen. Dat maakt het een tactische kwestie met betrekking tot zowel persoonlijk als zakelijk caseprinten.

Verbeteringen aanbrengen in de oppervlakteafwerking

Het proces van het verbeteren van de oppervlakteafwerking van 3D-geprinte objecten is een ander proces dat afhankelijk is van factoren zoals de dikte van de schaal. Een ideaal schaalontwerp vermindert ruwheid en leidt tot een goed gepolijst oppervlak door strepen of defecten die kunnen ontstaan ​​door het bouwproces te minimaliseren. Om dit te doen, moet men rekening houden met hoe de schaal de extrusiestroom en laaghechting beïnvloedt. Het vasthouden van de dikte van de schaalwand aan een aanbevolen waarde helpt bij een uniforme verdeling van het schaalmateriaal, wat leidt tot een bewerkbare oppervlakteafwerking. Bovendien kan deze optimalisatie ook worden gebruikt in combinatie met andere printinstellingen zoals een lagere laaghoeveelheid en hogere snelheid om de oppervlaktekwaliteit van het object aan het einde te verbeteren. Tot slot verbetert aandacht voor detail wat betreft oppervlakteafwerking ook het uiterlijk van het object en de functionaliteit, met name waar wrijving of slijtage een probleem kunnen zijn.

Waarom het belangrijk is om de wanddikte te behouden bij het gebruik van 3D-printdiensten

Normen voor 3D-printservices in South Carolina

Bij commerciële 3D-printdiensten worden factoren als kwaliteit en duurzaamheid en functionaliteit van de geprinte onderdelen in overweging genomen. Zulke factoren omvatten meestal richtlijnen met betrekking tot wanddikte, wandmateriaal, variatie in wandafmetingen en andere. Wat betreft wanddikte hebben veel van deze diensten 1-2 mm als algemene minimumvereiste met betrekking tot de structurele veiligheid en maakbaarheid van het onderdeel. Ze beperken de toleranties voor precieze componenten in de praktijk ook tot ongeveer ±0.1 mm om betrouwbare en herhaalbare resultaten over meerdere prints mogelijk te maken. Deze interculturele relatie is belangrijk omdat het de interactie tussen een bedrijf en de 3D-printdienstverlener aanmoedigt. Dit helpt bedrijven de specifieke aanbevelingen van het materiaal te begrijpen en hun ontwerpen waar nodig aan te passen voor uitstekende prestaties in de beoogde toepassingen.

Aangepaste vereisten voor de dikte van de schaal

Verschillende geprinte stukken hebben verschillende verwachtingen qua functionaliteit en daarom kunnen hun vereisten voor de dikte van de schaal ook verschillen. Functionele prototypes kunnen bijvoorbeeld een extra type dikte van de schaal vereisen, rekening houdend met een schaaldikte van 3 mm tot 5 mm voor effectieve prestaties en weerstand tegen gebruiksdegradatie, terwijl decoratieve componenten kunnen worden ontworpen en vervaardigd met een schaaldikte van ongeveer 1 mm. Het is een goede gewoonte om onderzoek te doen om de vereiste schaaldikte voor een bepaalde taak vast te stellen, rekening houdend met het gebruik, de materiaaleigenschappen en alle wetten en normen die van toepassing zijn op het werk. Het is ten zeerste raadzaam om vooraf het technische personeel van de geselecteerde service voor driedimensionaal printen te raadplegen over het maken van aanpassingen aan de schaaldikte.

Referentiebronnen

3D afdrukken

Gevel

Stress (mechanica)

Veelgestelde vragen (FAQ's)

V: Wat is de ideale wand voor 3D-printen met een 0.4 mm nozzle?

A: De ideale wanddikte voor 3D-printen met een 0.4 mm nozzle is 1.2 mm tot 1.6 mm. Deze dikte bespaart printtijd en zorgt ervoor dat de 3D-geprinte onderdelen niet zwak zijn en goed geproportioneerd zijn.

Vraag: Wat is de betekenis van wanddikte bij 3D-printen?

A: Wanddikte is belangrijk bij 3D-printen omdat het de sterkte, veerkracht en kwaliteit van het geprinte onderdeel beïnvloedt. Het minimaliseren van de wanddikte kan helpen problemen te voorkomen zoals een dunne binnenwand die de componenten zou verzwakken.

V: Wat is de algemene aanbeveling voor de minimale wanddikte voor 3D-geprinte onderdelen?

A: De minimale wanddikte voor 3D-printen wordt bepaald door het materiaal en de geometrie van het te printen onderdeel. 1.5 mm is echter de laagste FDM-wanddikte, die de meeste details bevat, maar minimaal is qua sterkte.

V: Welke rol spelen schalen en opvulmateriaal bij het bepalen van de sterkte van een 3D-geprint onderdeel?

A: Shells en infill werken samen om de sterkte van een 3D-geprint onderdeel te bepalen. De structuur van het buitenste oppervlak verhoogt de sterkte van het hoofdonderdeel, terwijl het vulpatroon en de dichtheid volumedragend vermogen bieden en in plaats daarvan helpen de belasting te beheersen.

V: Hoe kan ik de wanddikte in Cura optimaliseren voor 3D-printen?

A: Om de wanddikte in Cura te optimaliseren voor 3D-printen, kunt u de instellingen 'Wall Line Count' en 'Wall Thickness' aanpassen. Door de shell dikker te maken tot een bepaalde verhouding van de nozzlediameter (bijvoorbeeld 0.8 mm voor een nozzle van 0.4 mm) wordt de sterkte van het onderdeel vergroot.

V: Wat gebeurt er als de wanddikte van mijn materiaal te dun is voor 3D-printen?

A: Als de wanddikte te klein is, kan het 3D-geprinte onderdeel zwak zijn en kan de toegepaste kracht op bepaalde punten breuk veroorzaken. Het gebrek kan ook verband houden met de contactoppervlakken van de geprinte schalen en de vulling, wat kan leiden tot hechtingsproblemen.

V: Welke invloed heeft de breedte van de nozzle op de wanddikte bij 3D-printen?

A: De breedte van de nozzle heeft direct invloed op de wanddikte bij 3D-printen. Wanneer bijvoorbeeld een nozzle van 0.4 mm wordt gebruikt, moet de wanddikte bij voorkeur een veelvoud zijn van de nozzle-inzet, zoals 0.8 mm, 1.2 mm of 1.6 mm, om de vorming van gelijkmatige en sterke wanden mogelijk te maken.

V: Wat is de maximale wanddikte voor het perimeterprinten van vaste geometrie in het FDM-proces?

Bij het printen van vaste onderdelen met FDM is de aanbevolen wanddikte 1.2 mm tot 2.4 mm. Dit zorgt voor een goede boven- en onderlaag, voldoende stevigheid en betrouwbaarheid en maakt redelijk snel printen mogelijk.

V: Als de dikte van de behuizing wordt vergroot, wat betekent dit dan voor de 3D-geprinte onderdelen?

A: Het vergroten van de dikte van de schaal kan 3D-geprinte onderdelen verbeteren door hun structurele integriteit, sterkte en duurzaamheid te verbeteren. Door het aantal wandlijnen en de dikte van de schalen te vergroten, kunnen de schalen betere ondersteuning en bescherming bieden voor de infill, waardoor de onderdelen sterker worden onder belastingsomstandigheden, met name wat betreft het aantal wandlijnen.

V: Wat is de optimale dikte van het invulpatroon voor kolommen en muren bij gebruik van de FDM-techniek?

A: Het optimale infillpatroon voor FDM-printen varieert afhankelijk van de vorm en geometrie van het geprinte object en de vereiste printtijd. Rasterachtig, honingraatvormig of gyroid, wat vaak de beschikbare gangbare patronen zijn, verbetert de sterkte en ondersteuning. Men moet de infilldichtheid aanpassen ten gunste van de dikte van de schaal om de sterkte van het genoemde onderdeel te maximaliseren.