방전 가공(EDM) 은 정밀 제조 분야에 혁명을 일으켰습니다. 이 기술은 복잡한 소재를 매우 정밀하게 가공할 수 있게 해줍니다. 본 매뉴얼은 EDM의 원리, 기술, 그리고 활용 가능성을 누구나 쉽게 이해할 수 있도록 설명합니다. 다양한 종류의 EDM 기계 와 각각의 기능에 대해 알아보고, 최상의 결과를 얻기 위한 단계도 제시합니다. 또한, 기술적 특성과 성능 기준을 분석하여 초보자부터 전문가까지 누구나 자신의 전문 분야에서 EDM 기술을 효과적으로 활용하여 더 나은 결과를 얻을 수 있도록 돕습니다. 첨단 기술과 전통 기술이 결합된, 지구상에서 유일무이한 방전가공의 세계를 경험해 보세요!
방전 가공(EDM)이란 무엇입니까?
방전 가공은 어떻게 작동합니까?
방전가공(EDM)은 작업물에서 재료를 제거하는 급속한 방전을 포함하는 개념입니다. 이 절차에서는 일반적으로 구리 또는 흑연으로 만들어진 비접촉식 전극을 사용하여 전도성 물질에 가까이 다가갈 때 스파크를 생성합니다. 이러한 스파크는 유전체 유체 내에서 발생하므로 사용된 전극에 의해 주어진 구성에 따라 모양을 만들기 위해 소량의 작업물을 녹이고 기화시키는 플라즈마 채널을 형성합니다. 표면을 만질 필요 없이 매끄러운 표면으로 복잡한 디자인을 가능하게 하기 위해 EDM의 정밀도는 작업 중인 부품에 대해 도구를 올바르게 정렬하는 동시에 방전 에너지 수준과 펄스 폭 지속 시간을 제어하는 데 달려 있습니다.
EDM 시스템의 주요 구성 요소는 무엇입니까?
방전가공(EDM) 시스템은 가공 시 높은 정밀도와 효율성을 달성하기 위해 함께 작동하는 많은 중요한 부품으로 구성됩니다. 이러한 구성 요소 중 일부는 다음과 같습니다.
- 입력 전원 : 이는 공정에 필요한 전력을 생성합니다. 이는 펄스당 에너지 및 방전 주파수와 같은 방전 특성에 영향을 미치는 전압 및 전류 수준을 제어합니다.
- 전극: 전극은 흑연이나 구리와 같은 전도성 재료로 만들어지며 가공되는 공작물의 원하는 윤곽에 따라 모양이 지정됩니다. 그 모양과 재질은 그것이 얼마나 잘 작동하는지에 큰 영향을 미칩니다. 기계 표면.
- 유전체 유체: 이러한 유체는 전기를 전도하지 않지만 냉각, 세척 작용을 통해 마모된 입자 제거 및 방전 안정화와 같은 다른 기능을 가지고 있습니다. 탈이온수, 탄화수소 오일 또는 합성 액체는 공정 요구 사항에 따라 유전체 역할을 할 수 있습니다.
- 공작물 : 전극 사이의 전기 스파크에 의해 절단되는 전도성 금속; 이는 방전 에너지나 공급 속도를 선택할 때 형상 및 열 특성 측면에서 영향을 받을 수 있습니다.
- 제어 시스템: 여기에는 모든 측면을 모니터링하고 제어하는 하드웨어와 소프트웨어가 모두 포함됩니다. 작동 중 공작 기계 공작물을 생산할 때마다 정확한 결과를 얻을 수 있습니다. 동적 조정 기능도 제공해야 합니다.
- 서보 메커니즘: 작업물을 기준으로 전극을 정확하게 배치하여 정밀한 간격 거리 제어가 가능합니다. 선형 서보 또는 회전 서보는 특정 EDM 프로세스 유형(예: 싱커 EDM 대 와이어 EDM)에 따라 사용될 수 있습니다.
- 검사 및 측정 도구 – 이러한 도구는 특히 양호한 유지 상태를 유지하면서 엄격한 공차를 달성해야 하는 경우 설계 사양에 따라 치수를 정확하게 측정합니다. 표면 마무리 절단 후 품질은 방전에 의해 결정됩니다.
각 구성 요소는 탁월한 결과로 성공적인 "EDM" 작업을 보장하는 데 고유한 기여를 하므로 좁은 공차가 포함된 다양한 제조 부문 내 복잡한 형상에 대한 모범 사례로 간주됩니다.
EDM으로 어떤 재료를 가공할 수 있나요?
EDM(Electro Discharge Machining)은 다양한 전도성 재료를 가공하는 데 사용할 수 있습니다. 일반적으로 가공되는 재료는 다음과 같습니다.
- 공구강: 공구강은 EDM을 통해서만 달성할 수 있는 높은 기하학적 정확성과 내구성이 필요하기 때문에 금형 및 다이 제조에 널리 사용됩니다.
- 스테인레스 스틸 : 스테인레스 스틸은 부식에 강하고 강도가 뛰어나 의료 및 산업 분야에 널리 사용됩니다. 항공 우주 산업, 도. 이 재료는 방전 가공(Electrical Discharge Machining)을 사용하여 복잡한 부품으로 쉽게 성형할 수 있습니다.
- 티타늄 합금: 티타늄 합금은 높은 강도 대 중량 비율과 내열성을 갖고 있습니다. 따라서 이러한 특성이 가장 자주 요구되는 항공우주 응용 분야에서 광범위하게 사용되는 것으로 밝혀졌습니다. 이와 같은 견고한 재료는 생성된 열이 구조적 무결성에 영향을 미치지 않으므로 EDM 기계로 이상적으로 가공해야 합니다.
이 세 가지 금속 외에도 EDM은 적절한 전기 전도성이 있는 경우 구리, 황동 또는 일부 세라믹과 같은 다른 재료에도 작동할 수 있습니다.
EDM 기계의 종류와 응용
EDM 기계에는 어떤 유형이 있나요?
방전 가공(EDM)은 다양한 기계를 포괄하는 용어로, 각 기계는 특정 응용 분야와 운영 요구 사항에 맞게 조정되었습니다. EDM 기계의 두 가지 주요 유형은 다음과 같습니다.
싱커 EDM(다이 싱크 EDM이라고도 함):
이 방법은 재료를 제거하여 캐비티를 생성할 때까지 공작물 안으로 내려가는 모양의 전극을 사용합니다. 이는 다이와 몰드에서 복잡한 모양과 복잡한 세부 사항을 만드는 데 특히 유용합니다. 전극은 흑연이나 구리로 만들어지는 경우가 많지만 어떤 전도성 물질이라도 사용할 수 있습니다. 이를 통해 치수와 표면 마감 품질을 매우 세밀하게 제어할 수 있습니다.
- 일반적인 응용 프로그램 : 크기/모양/위치 정확도에 엄격한 공차가 있을 수 있는 항공우주/자동차 산업에 사용되는 금형, 다이 또는 기타 부품.
- 데이터 포인트: Sinker EDM은 ±0.0001″까지 정확도를 달성할 수 있습니다. 그러나 많은 부분은 작동 중에 사용되는 전극 유형 및 설정 조건에 따라 달라집니다.
와이어 EDM:
이러한 유형의 기계에서는 전기 전도성 와이어(보통 황동)가 지정된 경로를 따라 절단하면서 작업물을 통해 지속적으로 이동합니다. Wire-EDM은 왜곡 없이 매우 복잡한 프로파일을 절단하는 능력으로 잘 알려져 있습니다. 또한 전통적인 가공 방법에서는 변형될 수 있는 얇은 부분이나 단단한 재료를 다루는 데에도 탁월합니다.
- 일반적인 응용 프로그램 : 다양한 두께의 부품 절단 벽이 얇은 부품 생산; 정밀도가 가장 중요한 의료 기기/항공우주 부품 등에서 발견되는 복잡한 형상을 생성합니다.
- 데이터 포인트: 와이어 EDM은 일반적으로 분당 3~20인치(rpm)의 절단 속도로 작동하며 허용 오차를 ±0.0001인치까지 유지할 수 있습니다.
초경과 같은 경질 재료에 정확한 구멍을 뚫기 위해 특별히 설계된 구멍 포퍼 EDM과 작은 직경 범위에서 빠른 드릴링 속도에 최적화된 고속 구멍 EDM 장치를 포함하여 이러한 기본 유형 외에도 추가 유형이 있습니다. EDM 기술을 활용하여 다양한 산업 전반에 걸쳐 다양성을 더욱 향상시킵니다.
와이어 EDM은 싱커 EDM과 어떻게 다릅니까?
와이어 방전 가공(Wire EDM)과 다이싱킹 방전 가공은 작동 방식이나 적용 분야가 다릅니다. 와이어 방전 가공은 지속적으로 움직이는 황동 와이어를 사용하여 공작물을 절삭하므로 정밀한 프로파일링과 얇은 단면 및 단단한 재료 가공이 가능합니다. 반면, 다이싱킹 방전 가공은 형상이 있는 전극을 사용하여 공작물에서 재료를 침식시켜 가공하므로 금형 및 다이에 복잡한 형상과 세밀한 특징을 구현하는 데 적합합니다 . 두 방식 모두 ±0.0001인치까지의 높은 정밀도를 달성할 수 있지만, 유사점은 여기까지이며, 날카로운 모서리가 필요한지 아니면 전체적으로 둥근 모양이 필요한지 등 요구 사항에 따라 둘 중 하나를 선택할 수 있습니다.
마이크로 EDM의 응용 분야는 무엇입니까?
마이크로 EDM(방전 가공)은 복잡한 기능이 요구되는 다양한 고정밀 산업에서 사용됩니다. 주요 애플리케이션 중 일부는 다음과 같습니다.
- 의료 기기: 마이크로 EDM은 스텐트, 수술 도구 또는 마이크로튜빙과 같은 의료 기기에 사용되는 구성 요소에 대한 정밀한 기능을 생성하고 엄격한 공차를 유지하는 데 사용됩니다.
- 항공우주 부품: 항공우주 산업에서 마이크로 EDM은 성능과 효율성에 필요한 가볍고 상세한 형상을 갖춘 복잡한 부품 중에서 터빈 블레이드를 제조하는 데 사용될 수 있습니다.
- 전자 제품 제조: 전자 산업에서 마이크로 EDM을 사용하면 생산 중에 정확도 손실 없이 소형화가 가능하며, 이는 장치 기능을 향상시키는 커넥터나 마이크로 스위치와 같은 소형 부품을 만드는 데 도움이 됩니다.
이러한 용도는 마이크로 EDM이 다양한 중요 부문에 걸쳐 매우 세부적인 작품을 만드는 고급 기술을 어떻게 보유하고 있는지 보여줍니다.
EDM 가공 프로세스 이해
EDM 프로세스를 제어하는 방법은 무엇입니까?
EDM 공정 제어를 효과적으로 수행하려면 정확성을 보장할 수 있도록 주요 매개변수를 세심한 주의를 기울여 추적하고 변경해야 합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.
- 방전 전압: 이는 스파크 강도와 재료가 제거되는 속도를 결정하므로 올바르게 설정해야 합니다.
- 펄스 지속 시간 : 이는 스파크가 발생하는 시간을 제어하여 절단 품질과 표면 마감에 영향을 미칩니다.
- 유전체 유체: 정확도는 어떤 유형의 유전체 유체와 유속에 따라 달라집니다. 이 두 가지 요소가 칩 냉각 및 세척에 영향을 미치기 때문입니다.
- 전극 재료 및 모양: 전극 재료의 선택은 원하는 기능 복잡성 수준과 일치해야 하며 모양은 치수적으로 정확한 출력을 따라야 합니다.
- 이송 속도 : 방전 가공 중 공작물에서 재료 제거는 공차를 한도 내로 유지하는 것 외에도 조기 마모를 방지하는 이송 속도 관리를 통해 최적화되어야 합니다.
이러한 모든 요소를 제어하는 방법에 대한 지식을 바탕으로 방전가공기의 다양한 응용을 통해 정밀도를 최적화할 수 있습니다.
EDM에서 유전체 유체는 어떤 역할을 합니까?
방전가공(EDM) 공정은 유전체 유체에 크게 의존하며, 이 유체는 여러 가지 중요한 역할을 합니다. 첫째, 공구와 공작물이 충분히 가까워져 스파크가 발생할 때까지 전기 방전을 차단하는 절연체 역할을 합니다. 둘째, 가공 중에 발생하는 열을 분산시켜 전극과 공작물을 냉각시켜 고온으로 인한 손상을 방지합니다. 또한, 이 액체는 칩과 마모 입자를 가공 영역에서 제거하여 전기 방전이 원활하게 이루어질 수 있도록 경로를 확보하고, 공작기계의 수명 주기 동안 일관된 절삭 성능을 보장합니다. 마지막으로, 유전체 유체의 선택은 가공된 부품 의 표면 조도와 전반적인 품질에 영향을 미칠 수 있으므로 , EDM 작업에서 원하는 결과를 얻는 데 매우 중요합니다.
EDM은 기존 가공 방법과 어떻게 비교됩니까?
방전가공(EDM)은 전통적인 밀링 및 터닝 방법과 비교할 때 상당한 장점과 단점을 가지고 있습니다. 한 가지 주요 장점은 특히 단단한 재료의 경우 기존 기술로는 어렵거나 심지어 불가능했던 복잡한 기하학적 구조로 복잡한 디자인을 형성하는 데 사용할 수 있다는 것입니다. 또한 정밀 엔지니어링 부문에는 정밀한 공차를 유지하고 정밀한 마감을 생성하는 EDM과 같은 프로세스가 필요합니다.
하지만 평균적으로 EDM은 기존 기계보다 절삭 속도가 느리기 때문에 시간이 중요한 대량 생산 에는 적합하지 않습니다. 또한, 특수 장비가 필요하고 전극 재료가 소모품이기 때문에 EDM 설비 운영 비용이 더 높습니다. 일반적인 기계 가공 방식은 물리적인 절삭을 이용하는 반면 , 전기 방전 가공은 열을 이용하므로 강도나 경도에 관계없이 전기 전도성이 있는 모든 재료를 가공할 수 있습니다. 이 두 공정의 작동 방식이 다르다는 사실은 서로에게 얼마나 중요한지를 보여줍니다. 한 공정이 다른 공정으로는 할 수 없는 것을 다른 공정이 대신함으로써 전반적인 제조 역량을 확장할 수 있습니다.
EDM 사용의 장점과 단점
EDM의 장점은 무엇인가요?
방전가공(EDM)은 다양한 제조 환경에서 중요한 도구가 되는 많은 장점을 가지고 있습니다.
- 정밀도와 정확성: 종종 ±0.005mm 이내의 엄격한 공차를 유지하는 능력으로 인기가 높습니다. 이 기능은 정밀도가 중요한 항공우주나 의료 기기와 같은 산업에 매우 중요합니다.
- 복잡한 모양: EDM은 날카로운 내부 모서리가 있는 복잡한 형상뿐만 아니라 기존 방법으로는 달성하기 어렵거나 불가능한 복잡한 세부 사항을 가공할 수 있습니다. 예를 들어, 한 연구에 따르면 EDM을 통해 너비가 0.15mm만큼 작은 형상이 생성되었습니다.
- 재료 다양성: 이는 경화강, 티타늄, 구리 등 다양한 합금을 포함한 다양한 전기 전도성 재료에도 적용됩니다. 이를 통해 높은 내마모성이 필요한 공작 기계 및 부품을 가공할 수 있습니다.
- 기계적 응력 감소: EDM은 절단 모서리와의 물리적 접촉이 아닌 열을 통해 재료를 침식하기 때문에; 이는 공작물에 대한 기계적 응력을 줄여 변형 가능성을 최소화하는 동시에 부품 수명을 향상시킵니다.
- 높은 표면 마감: 일반적으로 이 공정은 우수한 표면 마감을 제공하며 종종 0.2μm 이하의 Ra 값에 도달합니다. 이는 이 수치보다 훨씬 더 나은 것으로, 기능적 또는 심미적 특성이 표면 품질에 따라 달라지는 응용 분야에 유용합니다.
- 공구 수명 보존: 비접촉 가공 단계에는 절삭 공구가 포함되지 않기 때문입니다. 공작물과 사용된 도구 모두 더 오래 지속되므로 서로 직접적인 마모가 없기 때문에 시간이 지남에 따라 결국 비용이 절약됩니다.
- 자동화 호환성: 자동화된 생산 시스템에 쉽게 통합되어 처리량을 늘려 생산 실행 중 배치 전반에 걸쳐 균일성을 보장할 수 있습니다.
EDM 사용의 제한 사항은 무엇입니까?
방전 가공(EDM)에는 장점이 있지만 여러 가지 한계도 있습니다. 따라서 제조업체는 이러한 단점을 알고 있어야 합니다.
- 제한된 물질: 비전도성 재료는 전기 전도성 재료에만 작용하기 때문에 EDM으로 가공할 수 없습니다.
- 작동 속도: 속도 측면에서 방전 가공의 재료 제거는 기존 제조 방법보다 훨씬 느리기 때문에 대량 생산 산업에 적합하지 않습니다.
- 표면 경도 : 이 방법은 미세한 표면 마감을 달성하지만, 일부 부품은 공정 중 발생하는 열로 인해 경화될 수 있으므로 원하는 특성을 얻으려면 추가 마감 작업이 필요합니다.
- 장비 비용: 금속 절단 등에 사용되는 기존 기계에 비해 EDM 기계는 초기 투자 비용과 유지 관리 비용이 매우 높기 때문에 소규모 사용자가 많이 사용하지 않습니다.
- 전극의 마모 및 찢김: 전극은 공정 중에 사용되면서 시간이 지남에 따라 마모되므로 특히 정확성이 자주 필요한 경우 비용이 추가됩니다.
특정 제조 응용 분야에서 EDM을 채택하는 것을 고려할 때 이러한 단점은 항상 이점과 비교하여 고려해야 합니다.
EDM은 어떻게 표면 마감을 향상시킬 수 있습니까?
방전가공(EDM)은 표면 조도를 향상시키는 다양한 방법을 제공합니다. EDM은 미세한 수준에서 매우 정밀한 재료 제거를 통해 섬세한 형상과 복잡한 기하학적 구조를 구현할 수 있으며, 가공 과정에서 발생하는 버(burr)의 발생을 최소화합니다. 이러한 정밀도는 기존 가공 방식에 비해 훨씬 매끄러운 표면을 만들어냅니다. 또한, 비접촉식 가공 방식인 EDM은 공작물에 가해지는 기계적 변형을 방지하여 최고 품질의 표면 조도를 보장합니다. 더불어, 다양한 전극 재질과 형상을 사용하여 스파크 갭 설정 및 에너지 적용 조정을 통해 표면 조도를 최적화하고 균일한 질감과 향상된 특성을 구현할 수 있습니다. 따라서 EDM을 사용하면 정밀한 공차와 우수한 표면 품질을 갖춘 부품을 생산할 수 있어 추가적인 후가공 작업을 줄일 수 있습니다.
현대 제조 분야에서 EDM의 응용 및 사용
EDM을 가장 자주 사용하는 산업은 무엇입니까?
방전가공(EDM)은 매우 높은 정밀도를 제공하기 때문에 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 항공우주 산업에서는 정밀한 공차가 요구되는 세부 부품을 제작하기 위해 EDM을 활용합니다. 자동차 제조에서는 금형과 주형을 EDM으로 제작하여 완벽한 결합과 매끄러운 표면 처리를 보장합니다. 의료기기 제조업체는 복잡한 형상이나 소형 부품을 제작할 때 이 기술을 사용합니다. 또한 전자제품 제조업체는 방전가공을 통해 복잡한 회로 소자나 커넥터를 제작하는데, 이는 현재 지구상에서 사용 가능한 다른 생산 방식으로는 불가능한 작업입니다. 이러한 사례들은 방전 가공 만큼 높은 정밀도와 품질을 제공하는 대안이 없는 다양한 응용 분야에서 방전가공이 얼마나 중요한지 보여줍니다.
정밀 가공에 EDM이 어떻게 사용됩니까?
정밀 가공에서 방전 가공(EDM)은 제어된 전기 스파크를 이용하여 공작물에서 재료를 제거하는 데 사용됩니다. 이 기술은 대전된 전도성 전극을 공작물에 가까이 대고 제어된 방전을 발생시켜 매우 정밀하게 재료를 제거하는 방식입니다. EDM의 정밀도는 기존 가공 방식으로는 불가능했던 복잡한 형상을 구현할 수 있게 해줍니다. 작업자는 펄스 지속 시간, 전류, 전압 등의 매개변수를 조정하여 가공 과정 중 미세 조정을 통해 원하는 공차와 표면 조도를 얻을 수 있습니다 . 특히 복잡한 형상 제작, 금형 캐비티 가공, 후가공이 최소화된 부품 생산에 유용합니다.
와이어 EDM의 구체적인 용도는 무엇입니까?
와이어 방전 가공은 전도성 재료의 정확한 형상을 만들기 위해 많은 산업 분야에서 사용되는 매우 강력한 방법입니다. 주요 응용 프로그램 중 일부는 다음과 같습니다.
- 제조 도구 및 다이: 와이어 EDM은 정밀한 공차로 복잡한 형상을 허용하는 스탬핑 또는 사출 성형에 사용되는 고정밀 금형 및 다이를 생산하는 데 필요합니다.
- 항공우주 부품 제작: 와이어 EDM은 업계의 안전 규정에서 요구하는 복잡한 형상의 경량 부품을 만드는 동시에 필요한 모든 성능 표준을 충족하는 데 사용됩니다.
- 의료 기기 설계: 의료 부문에서는 정확성과 생체 적합성이 중요한 수술 기구나 임플란트와 같이 작고 복잡한 부품을 만들 때 와이어 방전 기계를 사용합니다.
더욱이 이 기술은 복잡한 디자인의 프로토타입은 물론 자동차 부품을 제작하는 전자 제조 회사에서도 그 위치를 찾아 이러한 기능과 관련된 다양한 목적에 적합할 뿐만 아니라 고정밀 기능과 결합된 다양성을 드러냅니다.
참조 출처
자주 묻는 질문
Q: 방전 가공이란 무엇입니까?
A: 방전가공(EDM)은 금속 재료에 전기 방전이나 스파크를 이용하여 형상을 만드는 공정입니다 . 복잡한 모양이나 미세한 디테일을 제작하는 데 가장 적합합니다.
Q: 방전 가공 공정은 어떻게 진행되나요?
A: 방전 가공 공정에는 EDM 공구(전극)와 공작물 사이의 방전 생성을 제어하는 과정이 포함됩니다. 물질을 녹이고 기화시키는 스파크에 의해 고온이 발생합니다. 그 후, 이 물질은 유전체 유체를 통해 세척됩니다.
Q: EDM의 주요 응용 분야는 무엇입니까?
A: EDM은 금형 제작, 다이 제조, 홀 드릴링 및 기존 방법으로는 쉽게 가공할 수 없는 복잡한 부품 생산에 다양한 응용 분야를 가지고 있습니다. 이 기술은 항공우주 산업, 자동차 부문, 의료기기 생산에 널리 사용됩니다.
Q: 와이어 EDM과 램 EDM의 차이점은 무엇입니까?
A: 와이어 절단 EDM은 얇은 와이어를 사용하여 공작물의 모양을 절단합니다. 다이 싱킹(램)은 맞춤형 전극을 그 안에 집어넣는 방식을 사용합니다. 두 경우 모두 가공 중에 전극을 유전체 유체에 담가야 합니다.
Q: CNC 가공은 EDM 기술을 어떻게 향상시킵니까?
A: CNC 시스템을 사용하면 속도나 깊이와 같은 다양한 측면을 자동으로 제어할 수 있으므로 필요한 경우 모든 제조 단계에서 일관된 정밀도가 보장됩니다. 따라서 고정밀 애플리케이션에 이상적입니다. 따라서 컴퓨터 수치 제어(CNC)가 하는 일은 시간 단축을 포함한 정밀 엔지니어링의 모든 측면에서 정확한 관리를 제공하는 동시에 기계가 자동으로 작업을 차례로 수행하기 때문에 복잡한 부품을 오류 없이 반복적으로 만들 수 있기 때문에 품질 측면을 높이는 것입니다.
Q: EDM 드릴링의 장점은 무엇입니까?
A: 작은 구멍 드릴링 EDM 및 빠른 구멍 드릴링 EDM과 같은 EDM 드릴링은 단단한 재료에 정확하고 깊으며 좁은 구멍을 만들 수 있습니다. 이 방법은 높은 정확도와 마감 요구 사항에 매우 적합합니다.
Q: 유전체 유체는 EDM 공정에 어떻게 기여합니까?
A: EDM 공정에서 유전체 유체는 여러 가지 기능을 가지고 있습니다. 첫째, 전기 스파크를 생성하기에 충분한 전압이 생길 때까지 절연합니다. 둘째, 공작물과 전극을 모두 냉각시킵니다. 셋째, 가공된 영역에서 침식된 입자를 씻어냅니다.
Q: EDM의 가공 속도에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?
A: EDM의 절단 속도는 이를 통해 처리되는 재료의 유형, 전기 매개변수(전압 전류 펄스 지속 시간), 사용된 유전체 유체 유형 및 플러싱이 얼마나 효과적으로 발생하는지에 따라 영향을 받습니다.
Q: 방전 가공은 전도성 또는 비전도성 재료에 사용할 수 있습니까?
답변: EDM(방전 가공)은 전도성 재료를 작업할 때 주로 사용됩니다. 이 기술은 전극과 공작물 사이의 전기 방전에 의존하기 때문입니다. 그러나 전통적인 EDM은 전류의 흐름을 허용하지 않기 때문에 비전도성 재료에는 사용할 수 없습니다.
Q: 방전 가공의 단점은 무엇입니까?
A: 다른 가공 공정 에 비해 속도가 느립니다 . 전도성 재료에만 사용할 수 있어 적용 분야가 더욱 제한적입니다. 따라서 전극 마모가 발생할 수 있으며, 특정 절연 유체가 필요하고, 경우에 따라 열 응력 발생 또한 문제가 될 수 있습니다.
