지난 몇 년 동안, 3D 인쇄 기술은 제조 공정을 완전히 바꾸어 놓았으며, 특히 저렴한 사출 금형을 제작했습니다. 우선, 사출금형 생산 프로세스는 번거롭고 비용이 많이 들었고, 주로 리드타임이 길고 자원 투자가 상당했습니다. 그러나 3D 프린팅 기술의 지원으로 프로토타입 몰드 개발에 필요한 불합리한 지출과 시간이 없어졌습니다. 이 글에서는 3D 프린팅 기술을 사용하여 사출 몰드를 제작하는 방법과 전략, 그리고 다양한 산업과 관련된 장점, 문제점, 역량을 설명합니다. 이 혁신적인 이념을 이해한 후, 제조품은 프로세스를 간소화하고, 비용을 낮추고, 창의성을 향상시킬 수 있습니다.
무엇이 3D 프린팅 사출 금형?
3D 인쇄 사출 금형은 SLA 또는 SLS와 같은 AM 기술을 사용하여 생산되며, 이를 통해 디지털 3D 모델에서 시작하여 금형 구조를 층별로 구성할 수 있습니다. 이러한 금형은 사출 성형 공정, 플라스틱을 포함한 용융된 재료를 금형의 중공 캐비티에 붓고 식힌 다음 완제품으로 금형에서 꺼냅니다. 예를 들어 3D 금형은 특히 저-중간 생산, 프로토타입 작업 또는 시간과 비용이 중요한 프로세스에 유용합니다. 프로세스를 간소화하고 일상적인 금형 제작의 비용과 시간 지연 없이 설계 변경을 허용할 수 있습니다.
이해 3D 프린팅 몰드 기술
금형 요소는 3D 프린팅 금형 기술에서 적층 제조 방법을 사용하여 CAD 도면에서 유래한 연속적인 층으로 만들어집니다. 표준 공정으로는 레이저로 액상 수지를 응고시켜 고체 층을 형성하는 입체석판 인쇄(SLA)와 분말 재료를 융합하기 위해 레이저를 사용하는 선택적 레이저 소결(SLS)을 들 수 있습니다. 이를 통해 기존 기술로는 실현하기 힘든 보다 정확하고 세부적인 설계가 가능합니다. 또한 복잡한 형상을 순서대로 빠르게 생산할 수 있어 기존 방식과 차별화되어 기능적 금형 개발에 필요한 리드 타임이 단축되고 비용이 절감됩니다. 기술적 측면에서 필수적인 선택은 3D 프린팅 금형에 사용할 재료 유형입니다. 사출 성형으로 인한 열과 응력을 견뎌야 하기 때문입니다. 이러한 기술을 채택하면 제조업체는 맞춤형 제품을 보다 효과적으로 생산할 수 있습니다.
Benefits of 3D 프린터 사용 을 통한 금형 부품
여러 전문가가 관찰하고 지적했듯이 3D 프린터로 생산된 플라스틱 몰드를 사용하는 것은 여전히 유익합니다. 첫째, 맞춤형 3D 인쇄 몰드는 기존의 몰드 제작 기술을 사용하면 불가능했을 복잡한 모양이라도 건전한 디자인을 용이하게 합니다. 이러한 유연성은 종종 보다 창의적인 제품 디자인과 디자인 변경 시간 단축으로 이어집니다. 또한 3D 인쇄 기술의 신속한 프로토타입 제작 기능으로 인해 리드 타임이 크게 단축되어 제조업체가 새로운 디자인을 시장에 더 빨리 출시할 수 있습니다. 또한 3D 인쇄는 특히 소량 주문 생산의 경우 더 저렴합니다. 재료 낭비를 줄이고 기존 생산 방법에서 일반적으로 발생하는 광범위하고 값비싼 준비 작업이 필요하지 않기 때문입니다. 마지막으로 3D 인쇄 기술을 사용하여 사용자 정의할 수 있는 기능을 통해 특정 작업의 특정 요구 사항을 충족하는 특수 몰드를 만들어 생산 효율성과 품질을 개선할 수 있습니다.
차이점 3D 인쇄 그리고 전통적인 틀
모든 모양과 크기의 금형은 3D 및 전통적인 기술과 재료를 구조에 통합합니다. 알루미늄 및 강철과 같은 금속 단조 금형은 내구성이 뛰어나고 상당한 양의 압력과 고온을 견딜 수 있어 대량 생산에 이상적입니다. 그러나 이러한 전통적인 금형은 구조가 매우 복잡하여 많은 리소스와 상당한 시간이 소요될 수 있습니다. 반면 3D 프린팅 실리콘 금형은 사실상 무한한 기회를 제공합니다. 디자인 및 신속한 프로토타입 제작 전통적인 방법으로는 불가능하여, 신속한 사용자 정의 및 디자인 개선이 가능합니다. 또한 설치 노동 비용이 감소하여 이러한 금형은 낭비되는 재료의 양을 줄이는 동시에 소량 생산에 매우 경제적입니다. 이러한 이점에도 불구하고, 이러한 미니멀리스트 금형은 프로토타입 제작 또는 소량 산업 생산 주기에만 사용할 수 있습니다. 결론적으로, 3D 또는 전통적인 금형을 생산 단계에서 사용할 수 있는지 여부는 전적으로 프로젝트의 요구 사항과 비용 효율성에 달려 있다고 말하고 싶습니다.
어떻게합니까 3D 프린팅 혁명 사출 금형 설계?
의 역할은 CAD in 3D 인쇄 곰팡이
이 분야의 전문가로서 저는 CAD가 3D 인쇄 몰드의 필수적인 부분이라고 말하고 싶습니다. CAD는 아이디어를 정확한 디지털 모델로 변환하여 인쇄 부품을 만드는 데 필요하기 때문입니다. 이 프로세스는 실제 몰드에 찍는 것보다 복잡한 디자인과 변경을 더 잘 만드는 데 도움이 됩니다. CAD 소프트웨어는 광범위한 시뮬레이션과 테스트에 더 적합하여 인쇄 부품의 몰드를 만들 때 프로젝트 요구 사항만큼 설계를 정확하게 할 수 있습니다. 또한 신속한 프로토타입 제작 및 반복을 위한 옵션을 제공하여 설계 단계에서 소요되는 시간을 줄입니다. 이는 캐비티 크기와 사용된 재료와 같은 매개변수를 변경할 수 있는 CAD의 유연성 덕분에 가능합니다. 이를 통해 기능적 몰드와 제조 가능한 주로 사출 성형 3D 인쇄 부품을 생산할 수 있습니다.
프로토 타입 과 3D 프린팅 금형?
프로토타입 제작에 3D 프린팅 몰드를 사용하면 몇 가지 구체적인 이점이 있습니다. 빠른 주기적 반복과 다양한 디자인의 평가를 허용하여 설계 프로세스가 빠르고 비용 효율적임을 보장합니다. 허브와 3D 허브는 빠른 프로토타입 제작이 일반적인 몰드 제작 프로세스를 연습하는 데 필요한 비용과 비용을 줄인다는 것을 나타냅니다. 또한 All3DP는 기존 기술로는 어렵거나 가능할 수 있는 기하학적 복잡성에서 3D 프린팅 기술의 역량을 지적합니다. 마지막으로 Formlabs는 3D 프린팅 몰드를 사용하면 종종 리드 타임이 단축되어 아이디어를 프로토타입으로 빠르게 전환할 수 있으며, 이는 현대 세대에 필수적이라고 지적했습니다.
사용 수지 및 플라스틱 3D 프린팅 사출 금형
수지와 플라스틱으로 만든 3D 프린팅 사출 금형과 관련하여, 이 조합은 한정된 생산 및 프로토타입 제작에서 상당한 유연성과 비용 효율성을 제공합니다. 주요 출처에 따르면 사출 성형에 수지를 추가하면 세부 사항 충실도가 향상되고 성형 부품의 기계적 특성이 집중되는 한 다양한 플라스틱에 대해 성형 조각을 얻을 수 있습니다. 광범위한 조합을 사용할 수 있으므로 설계 범위와 용이성이 향상되고 비교적 저렴한 3D 프린팅은 전체 사이클 시간도 향상됩니다. 따라서 3D 프린팅 사출 성형에서 수지와 플라스틱의 조합을 사용하여 도구를 신속하게 프로토타입으로 제작하면 실용성과 빠른 처리 시간이 보장되고 재료 낭비가 줄어들면서 환경적 안전성이 고려됩니다.
주요 디자인 가이드라인은 무엇입니까? 3D 인쇄 곰팡이?
치고는 표면 처리 기울기 각도
3D 인쇄 몰드를 제작할 때 표면 마감과 드래프트 각도는 가장 중요합니다. 저명한 출처의 조사 결과에 따르면, 표면을 매끄럽게 하는 것은 성형된 부품이 필요한 일련의 표준을 충족하는지 확인하는 데 중요합니다. 후처리 중 샌딩 및 코팅과 같은 구조적 모서리는 인쇄된 몰드의 매끄러움의 표면 아래 수준을 개선할 수 있습니다. 현재 표준에 따라 드래프트 각도를 통합하는 것은 부품을 파손 없이 주입에서 빠르게 분리할 수 있도록 하는 데 필수적입니다. 일반적으로 약 1~2도의 드래프트 각도를 갖는 것이 좋지만, 이는 부품의 특성과 기하학 및 구성 물질에 따라 다를 수 있습니다. 이러한 요소는 3D 인쇄 몰드의 내구성과 효능에 중요합니다.
관리 주입 압력 in 3D 프린팅 몰드로 성형하기
3D 프린팅 금형을 사용할 때 사출 압력을 제어하는 것이 중요하지만, 비닐은 구조적 고장 위험으로 인해 종종 제한 요소가 됩니다. 업계에서 명성 있는 업체들이 주의 깊게 관찰하고 있습니다. 또한, 그들의 성공의 주요 이유는 공정 전반에 걸쳐 사용되는 사출 속도와 압력을 지속적으로 감독하는 것이라고 합니다. 즉, 내열성 3D 프린팅 폴리머로 만들어진 경우 주로 금형의 활동을 확인하기 위해 낮은 사출 압력을 점진적으로 들어올리는 것을 권장합니다. 용융된 재료의 점성 거동도 고려해야 합니다. 흐름과 냉각에 미치는 영향으로 인해 3D 프린팅 금형을 사용한 효율적인 사출 성형에 일부 압력이 최적이 아닐 수 있기 때문입니다. 최종 제품의 품질에 영향을 줄 수 있는 충격을 방지하기 위해 고급 시뮬레이션 도구를 사용하여 제품의 사출 성형 공정의 최종 생산 중에 사용할 최대 및 최적의 사출 압력을 설정합니다.
재료 및 사출성형 공정 조정
3D 인쇄 몰드를 사용할 때 사출 성형 공정 매개변수를 변경하여 원하는 결과를 제공하는 올바른 소재를 식별합니다. 폴리락트산(PLA) 및 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS) 소재가 가장 적합할 것으로 예상되지만, 열 및 기계적 특성이 어느 정도 적용 요건을 충족해야 합니다. 폴리카보네이트(PC) 또는 복합재와 같은 보다 정교한 소재는 어느 정도 내구성과 내열성이 더 뛰어나 압력과 열 동안 변형이 최소화될 가능성이 높아집니다.
사출 성형 공정의 매개변수와 특성은 3D 인쇄 금형의 제약 조건과 속성에 맞게 수정해야 합니다. 공정 적응에는 주로 냉각 속도와 사이클 시간이 포함되는데, 3D 인쇄 금형이 금속 금형만큼 열 분산에 효과적이지 않을 가능성이 있기 때문입니다. 마찬가지로 금형의 온도를 모니터링하는 것과 함께 성형 사이클 매개변수를 수정하여 열 또는 마모 충격을 방지해야 합니다. 이러한 최적화는 전산 유체 역학(CFD) 시뮬레이션을 사용하여 흐름 경로를 최적화하고 잠재적인 병목 지점을 식별할 수 있는 조건을 만듭니다. 이러한 조정을 통해 작동 중에 금형의 무결성을 유지할 수 있습니다. 선도적인 리소스의 안내를 받는 이러한 모든 조정은 생산 기능을 지원하는 3D 인쇄 금형 기능을 결합하는 데 필수적입니다.
어떻게 3D 프린팅 도움말 사출 금형 툴링?
최적화 수단 삶과 효율성
다음은 적층 제조 기술을 사용하여 사출 금형 툴링의 수명과 효과를 향상시키는 것과 관련된 전략적 접근 방식을 간략히 설명합니다. 첫째, CAD 모델링과 시뮬레이션 소프트웨어를 결합하면 더 나은 성형 공정 설계가 촉진되어 금형 재료 사용량이 줄어들고 툴 수명이 늘어납니다. 게다가 3D 프린팅을 기존 금속 인서트 성형 작업에 통합하면 방열이 향상되어 장치의 수명이 늘어납니다. 더욱이 실시간 모니터링 기술을 사용하면 예측 유지 관리를 사용하여 방치로 인한 툴링의 과도한 사용을 피할 수 있습니다. 이러한 조합은 툴링을 확장하고, 가장 중요한 것은 가동 중지 시간을 줄이고 생산 품질을 개선하여 생산 공정에 가치를 더합니다. 이러한 결론은 최고의 웹사이트에서 조사한 바에 따르면 오늘날 이 분야에서 가장 진보된 기술과 일치합니다.
통합 3D 프린팅 기술 과 CNC 금형/기계공작
3D 프린팅과 CNC 가공 온도에 강한 3D 프린팅 필라멘트로 만든 금형 생산의 효율성과 정확성을 더욱 향상시키고 새로운 형태의 적층 제조를 도입합니다. 인쇄 및 가공 통합. 3D 프린터와 기계 덕분에 제조업체는 인상적인 정밀도로 다소 복잡한 부품을 설계한 다음 필요한 만큼 빠르게 생산할 수 있습니다. 3D 프린팅은 이전에 복잡한 디자인을 만들 때 최소한의 재료만 낭비하는 것으로 언급되었지만 CNC 가공은 강도를 유지하는 잘 완성된 제품을 만듭니다. 이를 통해 리드 타임이 단축되고 생산 흐름이 개선되고 재료 사용이 향상되었습니다. 필수적인 측면은 설계 변경을 효율적으로 수행하고 제조업체의 사용자 정의 기능을 빠르게 증가시킬 수 있다는 것입니다. 이러한 기술 외에도 다른 복합 구조를 생산하여 새로운 도구 및 생산 공정의 길을 열 수 있습니다.
비용 비교: 3D 인쇄 대 금형
3D 프린팅 기술을 사용하면 일부 산업에서 고급 금형은 기존 금형 제조 방식보다 비용에 미치는 영향이 비교적 적습니다. 따라서 광범위한 툴링이 필요 없기 때문에 금형을 3D로 인쇄하는 것이 더 쉽고, 프로토타입을 만드는 것이 더 쉽기 때문에 금형을 3D로 인쇄하는 편리성으로 인해 생산 시간이 단축되는 방식으로 훨씬 더 효율적입니다. 그러나 금속 금형은 가공으로 제조하는 데 상당한 시간이 걸리고 먼저 더 많은 공정을 수행해야 합니다. 금속 금형은 성공적으로 제작되지만 장기적으로 대량 생산에 유리합니다.
또한 금속 금형을 사용하여 제품을 생산하는 단위당 비용도 중요한데, 이는 대규모 생산에 실행 가능한 옵션이 될 수 있기 때문입니다. 3D 프린팅은 복잡한 디자인이나 소량의 제품을 디자인 요소로 사용하는 경우 재료 비용 및 생산 실행과 관련하여 훨씬 더 효율적인 솔루션을 제공합니다. 그래도 금속 금형은 대량 생산에 훨씬 더 적합합니다.
마지막으로 고려해야 할 사항은 3D 프린팅의 측면을 수정하는 용이성인데, 여기서는 비용을 크게 증가시키지 않고도 절제를 삽입할 수 있어 궁극적으로 훨씬 더 비용 효율적입니다. 대량, 설계 복잡성 및 리소스 가용성을 고려해야 하는 경우 3D 모델은 이러한 모든 체크포인트를 더 낮은 비용으로 달성하기 위해 검사됩니다.
수 플라스틱 수지 생산에 금형을 사용할 수 있을까?
내구성 평가 플라스틱 금형
폴리에틸렌, 폴리프로필렌 또는 폴리카보네이트를 포함한 폴리머를 통해 주로 제조된 플라스틱으로 만든 금형은 제형 및 용도에 따라 품질이 다릅니다. 최근 소식통의 보고서에 따르면 플라스틱 금형은 저생산에서 중생산에 최적이며, 특히 고급 3D 프린팅을 통해 제작된 금속 주조소를 사용할 때 그렇습니다. 가볍고 강도가 높으며 부식되지 않는 소재가 도움이 되는 경우 유용성이 분산되므로 인쇄된 도구를 생산할 수 있습니다.
그럼에도 불구하고, 기존의 플라스틱 몰드 제조업체는 금속 대응 제품에 비해 고온 또는 고압에 노출될 때 내구성 한계가 낮습니다. 이러한 노출은 손상되지 않은 상태에서도 온도를 처리하도록 설계된 몰드 3D의 결과에 영향을 미쳐 나중에 왜곡될 여지가 생길 수 있습니다. 여기서 몰드 제작 및 수리도 방정식에 도입되고 내구성과 비용 효율성이 장기적으로 조정됩니다. 전반적으로 플라스틱 몰드는 몰드에 사용된 성분의 특성이 이전에 언급된 우려의 원인이 되지 않는 생산 측면에 집중합니다. 따라서 일부 사례 시나리오에서는 재정적으로 유리합니다.
적용 고온 수지 in 사출 성형
고온 수지 몰드는 효과적인 제조 공정을 견딜 수 있는 주조가 가능하므로 고온 및 고압에서 주조되는 구성 요소에 이상적입니다. 현재 업계 웹사이트를 포함한 주요 출처에 따르면 이러한 활성 프리프레그 수지는 기계적 강도 증가, 내화학성 개선 및 열 안정성이 필요한 응용 분야에서 가장 많이 사용됩니다. 에폭시 또는 폴리이미드와 같은 고온 수지를 사용하기 때문에 플라스틱 주조 몰드가 적용되지 않는 응용 분야에서도 몰드 주조가 구조적 무결성과 치수 안정성을 유지합니다. 이러한 수지의 고급 제형은 몰드의 수명과 강도를 높여 교체 간격을 늘립니다. 이러한 이유로 고온 수지 몰드는 품질과 일관성이 필수적인 항공 및 자동차 분야와 같이 복합 또는 고급 엔지니어링 플라스틱 부품이 있는 산업에서 널리 사용됩니다.
모범 사례 3D 프린터 사용 in 부품 생산
3D 프린팅 부품을 사용할 때, 몇 가지 중요한 모범 사례를 준수하면 품질과 효율성 측면에서 전반적인 제조 공정이 크게 개선됩니다. 첫째, 인장 강도, 굽힘 강도, 온도 적용 등을 고려하여 작업에 적합한 재료를 선택해야 합니다. 이러한 고려 사항은 최종 제품의 무결성을 보장하고 주입된 물질이 접촉하는 금형 부품이 필요한 품질인지 확인하기 때문에 중요합니다. 또한, 설계 프로세스에서 제조를 위한 설계의 지침 원칙을 따르면 부품의 설계가 3D 프린팅 기술을 최적으로 사용하도록 조정되어 함정을 피하고 인쇄 품질을 개선할 수 있습니다. 정기적인 유지 관리의 일환으로 3D 프린터를 교정하고 청소하면 장비의 수명을 늘리는 동시에 결함 가능성을 줄일 수 있습니다. 레이어 높이, 프린터 속도, 적용되는 충전량과 같은 적절한 설정을 알고 적용하면 원하는 품질을 달성할 가능성이 높아집니다. 여러 경우에, 예를 들어, 연마 또는 화학적으로 매끈하게 다듬는 것과 같은 후처리를 사용하여 생산된 부품의 필요한 특수 특성을 달성할 수도 있습니다. 전반적으로 이러한 전략은 오늘날 업계 최고의 전문가들이 의견을 밝힌 대로 부품 구성에서 3D 프린팅 기술의 역량을 활용하는 데 도움이 됩니다.
참조 출처
자주 묻는 질문
질문: 대부분의 경우 3D 프린팅을 사출 금형에 어떻게 적용하나요?
A: 비용 효율적인 사출 금형은 3차원 인쇄를 사용하는 적층 제조 방법으로 만들 수 있습니다. 즉, 이 기술은 금형의 가상 설계와 3D 인쇄 금형을 사용하여 실제 사출 성형에 필요한 고온 내성 XNUMXD 인쇄 재료로 인쇄하는 것을 포함합니다. 이런 방식으로 생산된 금형은 벤치탑 사출 성형과 함께 사용할 수 있습니다. 플라스틱을 만드는 기계 기존 강철 도구를 사용하는 데 드는 시간과 비용의 일부만으로 부품을 제작할 수 있습니다.
질문: 두 가지 방법을 비교했을 때, 강철 소재 대신 3D 구조 프로토타입 시스템을 사용하는 이점은 무엇입니까?
A: 3D 프린팅 금형을 생산하는 데 필요한 시간과 소량 생산 수준에서의 비용은 강철 금형보다 상당히 우수합니다. 3D 프린팅 금형은 프로토타입 제작 및 소량 생산 단계에서 매우 효과적이지만, 강철 금형보다 사용 기간이 짧고 주기가 깁니다.
질문: 3D 프린팅 사출 금형에 대한 재료 선호도가 있나요?
A: 3D 프린팅 사출 성형 시스템을 위해 설계된 소재는 극한의 온도에서도 내구성이 있어야 합니다. Formlabs Rigid 10K, 고온 수지 및 특정 금속 필라멘트가 적합한 옵션입니다. 이러한 소재는 사출 플라스틱의 힘과 열 부하를 견딜 수 있을 뿐만 아니라 금형의 치수도 유지합니다.
질문: 다양한 금형 모양이 적층 제조 기술에 어떤 영향을 미치나요?
A: 3D 프린팅은 단일 캐비티, 패밀리 및 다중 캐비티 몰드를 형성할 수 있습니다. 조합은 부품의 복잡성, 생산량 및 프린터 크기에 따라 결정됩니다. 대부분의 사출 성형 기계는 개별적으로 인쇄된 몰드 반쪽을 공급한 후 인쇄 공정 중에 조립합니다.
질문: 특히 사출 성형을 위한 실리콘 캐스트를 만드는 데 3D 프린팅을 직접 활용할 수 있는 컷아웃이 가능합니까?
A: 네, 모두에게 해당됩니다. 단단한 몰드를 만드는 것이 3D 프린팅의 가장 일반적인 응용 분야이지만, 이 기술은 실리콘 몰드 주조를 위한 마스터 패턴도 생성할 수 있습니다. 이는 일반적으로 인쇄된 부품을 성형하는 데 사용되는 소량 실리콘 주입의 실용적인 성형으로 이어졌습니다. 실리콘 몰드는 3D 프린팅의 자유와 몰드의 사용성을 결합하여 이런 방식으로 만들어집니다.
질문: 일반 금형에 비해 3D 프린팅 금형의 표면 마감은 어떻게 영향을 받습니까?
A: 네, 3D로 인쇄된 금형의 표면에는 인쇄 기술로 인해 남은 층선이나 기타 인공물이 있을 수 있으며, 이는 사출 성형 부품의 표면 마감을 방해하지 않을 수 있습니다. 마감 수준에 따라 샌딩, 연마, 코팅 및 기타 방법이 도움이 될 수 있습니다. 그럼에도 불구하고 집중적인 후처리 없이는 기계 가공된 강철 도구가 사용자에게 제공하는 정확한 객관적인 치수 공차 및 마감을 달성하기 어려울 수 있습니다.
질문: 3D 인쇄 몰드와 함께 사용할 부품을 설계할 때 세부 사항 중심의 접근 방식이 부족하면 프로세스에 영향을 미칠 수 있습니다. 그 이유는 무엇입니까?
A: 모든 3D 인쇄 금형은 이러한 이점을 제공합니다. 그러나 제한된 도구 수명, 긴 사이클 시간 길이, 부품 크기 및 복잡성 제한과 같은 단점도 있습니다. 궁금한 사항이 있으면 언제든지 질문하세요. 또한 금형의 최대 두께 및 얼마나 많은 용융된 기존 플라스틱을 담을 수 있는지와 같은 고온 및 고압 측면도 있습니다. 예를 들어, 모든 3D 인쇄 금형이 원하는 대로 작동하지는 않습니다. 따라서 특정 요구 사항에 대해 3D 인쇄가 잘 작동할 수 있다고 가정하기 전에 이러한 요소를 확인해야 합니다.
질문: 산업용 3D 프린팅은 어떻게 대량의 금형을 생산하는 데 도움이 될 수 있나요?
A: Protolabs나 다른 서비스 뷰로에서 제공하는 것과 같은 대형 산업용 인쇄 기술을 사용하면 사출 성형을 위한 더 크고 내구성 있는 금형을 생산할 수 있습니다. 산업용 3D 프린터는 더 많은 재료로 작업할 수 있고 더 필수적인 용도로 사용되는 데스크톱 프린터보다 더 높은 품질의 마감을 제공할 수 있기 때문에 가능합니다.
