プラスチック射出成形の分野では、企業の業績は金型システムに大きく依存します。 ホットランナーとコールドランナー システムはこの業界で最も一般的なシステムであり、各システムには長所と短所があります。ホットランナーは、プラスチックを金型キャビティ内で溶融状態に保つことでスプルーの必要性を排除します。これにより、廃棄物とサイクル時間が削減され、効率が向上します。一方、コールドランナーシステムでは、排出前にランナーチャネル内のプラスチックを冷却する必要があるため、金型のコストが増加しますが、さまざまな面で利点があります。この記事の目的は、これらの金型システムとその仕組みを詳細に調べることです。記事は比較形式に凝縮されており、読者が製造目的で適切な結論を導き出すことができます。この記事が、生産コスト、運用費用、および目的を考慮して、企業のニーズに最適なシステムを適切に決定するのに役立つことを願っています。
ホットランナー金型とは何ですか？どのように機能しますか？
ホットランナー金型は 高度な射出成形技術 ホットランナー金型は、リザーバーキャビティにかみ合うときにプラスチック材料を液体状態に維持します。これは、ノズルやマニホールドなどの加熱されたコンポーネントによって実現されます。さらに、幾何学的構成には、連続的な流れを促進する要素が備わっています。このタイプのシステムを提供することで、生成される廃棄物の量と各サイクルに必要な時間が大幅に削減されます。ホットランナー金型は、通常、部品が過度の熱にさらされるのを防ぐために熱を正確に適用する必要があり、部品の品質が均一になるため、複雑なデザインの部品の大量生産に役立ちます。
ホットランナーシステムを理解する
ホット プレート システムは、いくつかの主要コンポーネントで構成されています。これらのコンポーネントは、ポリマーが金型のキャビティに充填されるまで、ポリマーを液体状態に保つように設計されています。主なコンポーネントには、マニホールド、ノズル、温度制御ユニットが含まれます。
- マニホールド： これは、溶融プラスチックを射出ユニットから金型内の複数のスプルー ポイントに転送するコンポーネントです。マニホールドの高度な設計では、熱膨張を考慮し、温度を均一にするために熱伝導率の高い材料を使用しています。
- ノズル： マニホールドの下部にあるノズルは、溶融材料を金型のベント キャビティに導く役割を果たします。ノズルにはヒーターが取り付けられており、場合によっては他の断熱材も取り付けられているため、ノズルから出る材料の温度を一定に保ちます。製品によっては、特定のタイプのフロー制御が必要なため、特定のタイプのノズル (オープン、バルブ ゲート) 設計が採用されます。
- 温度制御システム: ホットランナー システムでは、ポリマーの劣化により金型部品のサイズや寸法の精度が期待どおりにならなくなる可能性があるため、温度を正確に制御することが重要です。最新のシステムには、高度な PID (比例積分微分) コントローラーと熱電対が装備されており、リアルタイムで調整できるため、プロセスの安定性が向上します。
いくつかの研究の研究者は、ランナーを取り外したり材料を再加熱したりする必要がないため、ホットランナーシステムではコールドランナーシステムと比較してサイクルタイムを 50% 短縮できるというデータを示しています。さらに、ホットランナーシステムの場合、部品のフローラインやヒケの欠陥が少なく、部品の品質が向上することもよくあります。複雑な製造や大規模な製造の場合、ホットランナーシステムの初期コストは、それに伴う効率の向上と材料の節約により回収されるのが一般的です。
ホットランナーシステムを使用する利点
ホットランナーシステムはランナーを全く必要としないため効率が最大限に高まり、製品品質が向上します。これにより無駄が減り、必要な材料とコストが節約されます。これらのシステムは、温度を正確に制御できるため、サイクルタイムの効率を高め、部品の均一性と表面品質を向上させることが実証されています。さらに、サイクルタイムがコールドランナーシステムのセットアップの約半分に短縮されるため、ホットランナーシステムでは生産率が上がり、大量生産などの提案機能の需要が高まります。最後に、ホットランナーシステムではフローをより適切に制御できます。これは複雑なマルチキャビティ金型の重要な機能であり、金型の用途を広げながら、より優れた欠陥のない最終製品に貢献します。
ホットランナー金型の潜在的な欠点
これらの薄肉技術ホットランナーシステムによってもたらされる大きな利点にもかかわらず、考慮すべき欠点もいくつかあります。まず、ホットランナーシステムを採用する前に発生する初期コストは、コールドランナーシステムと比較してかなり高く、小規模ユニットや少量生産の場合に障害となります。また、ホットランナーシステムはより複雑であり、メンテナンスとトラブルシューティングに専門の人員を必要とします。ホットチップの漏れやコンポーネントの故障は、運用の遅延を招き、残業コストとメンテナンスの先取りにつながります。さらに、ブローの温度の均一性を維持するために、システムはコンポーネント/システムを加熱する傾向があります。これは、完成した成形品の性能品質に影響を与える可能性があります。したがって、大量および高速アプリケーションでホットランナーシステムは高い販売需要を増強するのに役立ちますが、導入が成功するかどうかの実現可能性を判断できるように、メリットとデメリットのバランスを取る必要があります。
コールドランナー金型の特徴を探る
コールドランナーシステムはどのように機能しますか?
コールドランナーシステムでは、加熱されていないチャネルが溶融プラスチックを金型に導き、さまざまなキャビティに充填します。温度はホットランナーシステムよりも低くなります。溶融プラスチックはチャネルとランナーシステムの残りの部分に注入され、固化してランナーシステム内に残ります。その後、最終製品を製造した後、ランナーと固化したプラスチックの残りを取り除く必要があります。ホットランナーシステムとは異なり、ホットランナーシステムは操作が簡単で単純化される傾向があり、平均して複雑さが低いため、より幅広い製造プロセスで使用できます。それ以外では、コールドランナー金型は設計が簡単なため、メンテナンスがあまり必要ありませんが、金型によりサイクル時間が長くなり、材料の無駄が多くなる可能性があります。加熱部品がないため、エネルギー使用量はホットランナーシステムに比べて低く、サイクル時間に関係なく、金型と材料に応じて数秒から数分かかるため、エネルギー使用量が少ないことは良い組み合わせです。
コールドランナー金型の利点
ホットランナーシステムがあるにもかかわらず、コストが許容範囲内であれば、コールドランナー金型が依然として広く主流となっています。その利点の詳細な説明を求める人は、おそらく次のように説明するでしょう。
- 操作の維持が簡単: ホットランナーシステムのすべての部品はメンテナンスが必要です。ただし、コールドランナーシステムには加熱されたコンポーネントは必要ないため、コールドランナーシステムでは多くのメンテナンスが必要となり、日常的なタスクの管理がはるかに簡単になります。
- コスト効率に優れています: コールドランナー金型システムをホットランナーシステムと比較すると、コールドランナー金型の投資コストと材料コストは低くなります。したがって、小規模メーカーや一回限りの複合製品を製造する企業にとって、コールドランナー金型システムは代替オプションとして機能します。
- 複数のアプリケーション： コールドランナー成形システムを使用すると、フォーム射出成形であれ、透明な熱可塑性プラスチックであれ、さまざまなタイプの材料に適しているため、用途が制限されることはなく、必要に応じて柔軟性を簡単に得ることができます。
- エネルギーコストの削減: コールド ランナー システムを使用する際の利点の 1 つは、加熱チャネルがないため、加熱コストと経費が削減されることです。また、運用が簡単に持続可能になるため、大規模な製造工場にも最適です。
- 簡略化された手順: 手順の面では、コールド成形システムは、システムの機能の順序が効率的になるため、オペレーターにとって扱いやすくなります。このため、コールドランナーシステムでは、運用プロセスが中断されるリスクが低くなります。
金型のバリエーション: コールドランナー金型は、顧客が設計を変更したい場合に非常に便利です。このような変更に簡単に適応でき、さらに多くの製造プロセスを強化することができるためです。
コールドランナーモールドシステムの課題
コールドランナー成形システムには利点もありますが、最終製品の効率と品質に悪影響を与える特定の欠点もあります。非常に重大に感じられる課題の 1 つは材料の無駄です。各サイクルで余分なランナーが生成され、それを研磨して廃棄する必要があり、その結果、原材料と廃棄物の管理要件が増加します。ホットランナーシステムの全体的な生産スループットは、追加のランナー材料の冷却と凝固のサイクルが長くなるため低下します。さらに、ランナーの導入は、均一な材料の流れを実現し、ひけや反りなどの部品の欠陥を排除するために適切に設計されたランナーレイアウトを必要とするため、成形部品の設計と寸法精度に障壁を生み出すため、好ましくありません。したがって、コールドランナーシステムは、コスト削減策と生産制限のバランスをとる必要があるため、戦略的な実行が必要です。
ホットランナーとコールドランナー：どちらがニーズに適していますか?
ホットランナーとコールドランナーの主な違い
理想的な金型システムを選択する場合、ユーザーはホットランナーシステムとコールドランナーシステムに注意する必要があります。議論の余地があるのは材料の流れの管理です。ホットランナーシステムでは、作業プロセス全体を通じてポリマーを液体状態に維持することで過剰な材料が回避されます。一方、コールドランナーシステムでは、部分的に固化した過剰なランナー材料を形成してから除去する必要があります。
- 材料費: ホットランナーシステムでは、プロセス全体を通じて管理する余分な材料が少なくなるため、ポリマー原材料の供給量が少なくなり、コスト削減の機会が生まれます。一方、コールドランナーシステムでは、システムのライフサイクル全体を通じて廃棄物の管理に直接的または間接的に費用がかかります。
- サイクルタイム： ホットランナーシステムは、凝固のための追加時間が不要で、冷却ランナーシステムがサイクルの終わりに到達する必要がないため、サイクル時間が短くなる傾向があります。ヒーターバランス制御は自動で効率が向上するため、ホットランナーシステムは経済的で、需要の高い生産で大いに必要とされる生産量の増加につながります。
- 初期投資額: 高度な技術を使用していないため安価であると言えるコールドランナーとは異なり、ホットランナーシステムには、動作中にさまざまな領域にわたって特定の温度を維持するためのシステム制御があり、この高度な技術のために取得コストが高くなります。また、コールドランナーを使用すると、生産段階での非効率性により、時間の経過とともにユニットあたりのコストが増加する傾向があります。
- 部品の品質と複雑さ: ホット ランナー システムは、ランナーの切断による欠陥を防ぎながら材料の適切な循環を促進するため、高品質で複雑な設計の部品に推奨されます。また、コールド ランナーは複雑な設計の部品を成形することもできますが、流量が低くなり、欠陥のリスクが高くなるため、効率が悪くなる可能性があります。
最終的に、最善のアプローチは、利用可能なオプションを、生産量、コスト、設計の観点から金型システムの要件を満たすようにいかにうまく統合するかによって決まります。最初のバッチ生産に関連する材料投入コスト、サイクル期間、固定費を統合する統計モデルも、ビジネスの過程や顧客のニーズに応じて実用的な指示を与えるのに役立ちます。
コスト比較: ランナー成形とコールドランナー成形
ランナー成形とコールドランナー成形を比較する場合、生産コストには単位コストに帰属するいくつかの主要な側面を含める必要があります。コストに影響を与える要因には次のものがあります。
- 材料廃棄物: しかし、コールドランナーではランナーが固まって切断が必要になり、さらに作業しないと再溶解して再利用できないため、より多くの廃棄物が発生し、コストが高くなります。この廃棄物は、長期的には特に材料費の増加につながります。
- サイクルタイム： コールドランナーのサイクル間の時間間隔は長めで、ユニットを長期間製造することに関連する人件費やその他の運用コストが増加するため、ホットランナーの方が適しています。ボリュームサイクルタイムが長ければ、大規模ビジネスからの利益が増加するため、双方にとって有利です。
- エネルギー消費： ホットランナーは機能を他の機械にアウトソーシングし、作業負荷が高いため、追加の運用コストがかかるため、非常に高価になる可能性があります。その一方で、材料とサイクル時間に関しては、より多くのコストを節約できる可能性があります。
- 維持費： 一般的に、コールドランナーは構造が粗雑なため、メンテナンス費用が安く済みます。その一方で、ホットランナーは品質とメンテナンスの維持に対する要求が高いため、費用がかかる場合があります。
- 初期設定コスト: ホットランナーシステムは、温度制御技術とシステムが全般的に非常に複雑なため、初期投資がかなり高額になります。一方、コールドランナーシステムは安価ですが、長期的なコストがかかり、特定の領域ではコストが高くなる可能性があります。
- 生産量： ホットランナーシステムの高額な初期コストは、材料の無駄やサイクル時間の節約によって相殺されることが多く、これらのシステムは大量生産に適しています。一方、コールドランナーシステムは、長期にわたる生産効率は必要としないが初期コストを削減する必要がある小規模生産に適している場合があります。
これらの要素を考慮すると、費用と利益のバランスがより良くなり、意思決定の際に特定の生産目標と設定された財務制限が確実に遵守されるようになります。
射出成形金型に適したシステムの選択
ホットランナーまたはコールドランナー射出成形システムの使用は、同時にいくつかのカバー要因によって決定する必要があります。まず、必要な生産数を考慮する必要があります。大量生産では、サイクルタイムと材料の無駄が少ないため、ホットランナーシステムの高い初期コストの償却が正当化されます。一方、少量生産の場合は、コールドランナーシステムの方がセットアップが安いため、コールドランナーシステムを使用する方が安くなる場合があります。次に、部品の設計上の特徴を簡単に決定します。複数のゲートがある複雑な部品の場合、ホットランナーシステムは、フローを制御し、ウェルドラインの数を減らすことで、そのような部品のパフォーマンスを向上させることができます。最後に、材料の種類も重要です。特に、一部の材料は特定のシステムで最もよく機能するためです。これらすべての要因と、初期コストや定期コストなどのその他の要因は、管理者が適切な費用対効果分析を行うのに役立ちます。これにより、製造の目的に最も適したシステムが優先されます。
ホットランナーとコールドランナー射出成形の比較
成形部品の品質への影響
ホットランナーは、温度と材料の流れをより適切に制御し、ウェルドラインを最小限に抑え、成形品の品質を向上させます。 表面仕上げ一方、コールドランナーシステムでは、特に複雑な部品では、材料の差異や表面品質の差が大きくなる可能性があります。したがって、2 つのシステムを選択する際には、最終製品の特定の品質基準も考慮する必要があります。
各システムによる成形工程の効率化
製造のスピードと費用は別として、ホット ランナー システムとコールド ランナー システムでは、異なる成形技術が採用されています。フロー チャネルには、すべてのストリームに沿って一定の温度を維持するのに役立つノズルが含まれているため、ホット ランナー システムは、コールド ランナー システムよりもほぼ常に効率的です。ただし、コールド ランナー システムについては、コールド ランナー システムは、サイクルごとにほぼ常に材料を再調整するためにかなりのコストがかかることがわかっています。最近の統計によると、ホット ランナー システムは、コールド ランナー システムがサイクルを受け取る回数の 30 % でこれを行っています。数個のリソース以上のリソースを必要とする大量生産ラウンドでは、ホット ランナー システムはコールド システムをはるかに上回ります。
対照的に、コールド ランナー システムはサイクル タイムが長くなる可能性がありますが、設計変更の容易さと交換率の低さでこれを補います。コールド ランナー システムは、疲労や故障の恐れがある部品が少ないため、メンテナンスや修理に必要となる多くのダウンタイムを回避できます。この複雑さの低さにより、変更が容易になり、実務コストが低くなるのと同様に、初期投資に必要な費用は、より単純で難易度が低く、時間のかかる作業に対するコールド ランナー システムの魅力を高めるだけです。したがって、ホット ランナー システムとコールド ランナー システムの効率の違いを知ることで、メーカーはより適切な使用法と品質向上の生産戦略を開発できます。
環境への配慮: ランナーチャネルの廃棄物
射出成形プロセスで強調する必要がある要素の 1 つは、ランナー チャネルから生じる廃棄物の環境への影響です。ホット ランナー システムでは、溶融プラスチックが次のサイクルまで保持されるため、プラスチックのスクラップがそれほど必要ありません。その結果、ランナーの廃棄物が少なくなります。一方、コールド ランナー システムでは、ランナー チャネル内のプラスチックを除去する必要があるため、ランナーの無駄が多くなる傾向があります。ただし、これはリサイクルまたは再度粉砕できますが、より多くのエネルギーと原材料が必要になるため、全体的なレベルでさまざまな形式の持続可能性が求められます。さらに、現在の環境基準が厳しくなるにつれて、製造業者は、廃棄物の発生を減らす技術と実践を導入し、有効な材料の再利用とリサイクルのプロセスを強化するようますます強く求められており、ホット ランナー システムは、このようなタイプの操作に適したオプションとなっています。
FAQ: ホットランナーシステムとコールドランナーシステムに関するよくある質問への回答
射出圧力差とは何ですか?
射出圧力は、最終製品の品質と生産効率の両方の観点から、射出成形の重要な要素であることは明白です。以下の表は、より詳細な情報を提供し、ホットランナーシステムとコールドランナーシステムによる射出圧力の変化に寄与しています。
- 材料の粘度: 各最終材料の液体圧力は、必要な材料を密閉金型に注入する際に影響します。ホット ランナー システムは材料を高温に保つため粘度が下がり、低い注入圧力が必要になります。一方、コールド ランナー システムではランナー チャネル内で材料が冷却されるため粘度が上がり、その結果、金型を充填するためにより高い注入圧力をかける必要があります。
- ランナーシステム構成: さらに、ランナー チャネルの寸法と形状は射出圧力に影響を与えるようです。ホット ランナーの原理によると、溶融プラスチックの移動距離が短縮されるため、距離やチャネル抵抗を克服するために過度の圧力をかける必要がなくなります。これは、ランナーが長くて低温であるため、より高い射出圧力が必要となるコールド ランナー システムの場合とは対照的です。
- 金型の圧力要件: 金型設計が複雑で、複雑な形状の部品がある場合、両方のシステムの圧力が上昇します。ただし、ホット ランナー システムの温度はプロセス全体にわたってほぼ維持されるため、圧力低下はそれほど大きくありません。一方、コールド ランナーは、複雑な経路を通って溶融物を押し出すために、より高い圧力をかける必要があります。
- サイクルタイムの要因: サイクル時間は、特定の射出圧力を維持する能力によっても変わります。ホット ランナー システムは環境内で特定の圧力を維持するため、コールド ランナー システムよりもサイクル時間が短くなる傾向があります。コールド ランナー システムでは、システム内の圧力が維持され、材料が固化して圧力要件が増加し、サイクル時間が長くなります。
したがって、これらの要素を理解して考慮することで、メーカーは、必要な圧力の量と生産効率に関連して部品のコストを最小限に抑えるために、特定のアプリケーションで採用するランナー システムに関してより適切な決定を下すことができます。
溶融プラスチックの流れはどのように異なりますか?
ホットランナーシステムとコールドランナーシステムは、装置のシステム内のチャネル設計とシステム特性の違いに加えて、温度制御という独自の区別できる特徴を備えています。たとえば、ホットランナーシステムの場合、プラスチックは溶融状態に保たれます。したがって、抵抗はほとんどなく、操作全体を通して中断されることなく流れます。その結果、圧力要件の削減に役立ち、フローパターンがかなり普遍的であるため、完成品の全体的な品質が向上します。ただし、コールドランナーシステムの場合、システムの制御が失われ、押し出されるときにチャネルが冷却され、粘度が増加します。このため、射出成形金型の充填にはより多くの射出圧力が必要になり、非効率的になり、最終製品の品質と金型とそのコンポーネントの効率が低下する可能性があります。
金型の空洞への影響は何ですか?
金型キャビティは、実装されたランナー システムによってさまざまな方法で影響を受けます。ホット ランナー システムの場合、温度制御が向上するため、金型キャビティに充填される材料はより均質になります。このような均一性により、反りやヒケなどの欠陥が減り、仕上がりの品質が向上します。一方、コールド ランナー システムを使用しても、同様の充填品質が保証されるわけではありません。ランナー チャネル内の材料の冷却により、成形部品の表面ギャップや内部応力などのキャビティ充填の問題が発生する可能性があります。また、大きなキャビティ部品を備えたコールド ランナー システムの場合、ゲート マークは外観の影響により許容されない場合があります。これらの影響を理解することで、メーカーは特定の製品の品質と設計要件を満たす最適なシステムを選択できます。
参照ソース
よくある質問（FAQ）
Q: ホットランナーシステムとコールドランナーシステムの主な違いは何ですか?
A: ホット ランナー システムとコールド ランナー システムの主な違いは、構成と動作方法にあります。ホット ランナー モールドの利点は、プラスチック材料が冷えないことです。むしろ、プラスチック材料はマニホールドのねじ山の周囲で液体のままであり、モールドのキャビティに連続的に注入できます。一方、コールド ランナーの使用にはいくつかのマイナス面があります。すべてのサイクルで再加熱が必要であり、射出サイクルが長くなり、コストがかかる可能性があります。断熱システムがないため、エネルギー消費量が増え、材料が無駄になるため、サイクルが長くなります。
Q: 射出成形機でホットランナーシステムを使用する場合の手順は何ですか?
A: マニホールドに接続された加熱ランナーを使用すると、ホットランナーシステム内のプラスチックは溶融状態のままになります。これにより、溶融プラスチックが射出成形時に金型部品に充填され、サイクルタイムが短縮されるほか、ランナーやスプルーなど、冷却後に除去する必要のあるさまざまなスクラップの廃棄物が削減され、コールドランナーシステムで回転防止が必要なコールドランナースクラップの量も削減されます。
Q: ホットランナー射出システムの利点は何ですか?
A: ホットランナー射出システムを利用することで得られる利点としては、サイクル期間の短縮、材料の無駄の低減、温度が一定に制御されるため成形部品の品質が向上すること、切断するスプルーやランナーがないため操作が全体的にきれいになることなどが挙げられます。
Q: 一部の企業ではホットランナーシステムではなくコールドランナーシステムを使用しているという報告があります。これはなぜですか?
A: 初期コストが安いため、企業はホット ランナー システムの代わりにコールド ランナー システムを使用する場合があります。コールド ランナー システムはコールド ランナー システムよりもシンプルなので、設置とメンテナンスのコストが安くなります。したがって、少量生産や、提供された材料でホット ランナー システムを適切に機能させられない状況に適しています。
Q: ホットランナーシステムはコールドランナーシステムよりも高価ですか?
A: はい、ホット ランナー システムはコールド ランナー システムよりもコストが高くなる傾向があります。追加コストは、マニホールド システムの高度な技術と温度コントローラーの高精度に関係しています。ただし、この初期投資コストは、材料の無駄の削減とサイクル時間の短縮によって補われる場合が非常に多くあります。
Q: ホットランナーとコールドランナーの選択は、射出成形サービスにどのような影響を与えますか?
A: ホットランナーとコールドランナーシステムの選択によって、改善効果は大きく変わります。 射出成形サービス 効率とコストの面で優れています。ホット ランナー システムの特定の形状により、より迅速な出力と無駄の削減が可能になり、大量出力が必要な場合に魅力的です。一方、コールド ランナー システムは、初期コストが低く、使いやすいため、ホット ランナーによってもたらされる全体的な効率損失を補うことができる場合に好まれることがあります。
Q: ホットランナー金型システムを使用して製造するのに最適なプラスチック部品の種類は何ですか?
A: ホットランナー金型システムは、最も複雑で精巧な高温プラスチック部品を大量生産する必要があり、効率と材料の節約という 2 つの要素が最も重要となる用途で最も有利です。ホットランナーは必要な温度を正確に維持できるため、高い表面品質と機械的特性の均一性が求められる電気コネクタなどの部品の製造に最適です。
Q: 射出成形プロセスでは、ホットランナーシステムとコールドランナーシステムの両方を互換的に使用できますか?
A: ホット ランナー システムとコールド ランナー システムはどちらもさまざまな射出成形プロセスに適していますが、その選択は、部品の形状、生産能力、材料など、プロジェクトの特定の基準によって異なります。実際、一部のプラスチックや製品の設計によっては、最良の結果を得るために、どちらか一方のシステムを使用する必要がある場合もあります。
Q: ホットランナーシステムとコールドランナーシステムのどちらが優れているのでしょうか。またその理由は何でしょうか。後者の欠点は何ですか。
A: ホット ランナー システムと比較したコールド ランナー システムの使用のデメリットとしては、再加熱の必要性によるサイクル タイムの延長、スプルーとランナーからの材料廃棄の増加、ホット ランナー システムの購入コスト、生産中に発生する追加のエネルギー コストなどが挙げられます。これらの要因により、大量生産と比較した場合、コールド ランナー システムが劣る場合があります。
Q: ランナー射出とコールドランナー射出、ランナー射出とホットランナー射出は、成形機の設計にどのような影響を与えますか?
A: 成形機の設計基準の 1 つは、使用するランナー システムの種類です。より複雑なホット ランナー システムでは、機械の構成にマニホールド システムとともに温度制御が組み込まれている必要があります。対照的に、コールド ランナー システムは設計がシンプルですが、スプルーとランナーによる追加の材料処理が必要となり、射出プロセスの効率に悪影響を与える可能性があります。
