Quando si tratta di produzione avanzata, niente è così importante come imparare a programmare le macchine CNC (controllo numerico computerizzato). In questo articolo parlerò del codice Fanuc G07 e del suo utilizzo nell'interpolazione cilindrica, una tecnica in grado di creare geometrie curve estremamente precise. Esamineremo cos'è l'interpolazione cilindrica, parleremo più approfonditamente della programmazione G07 stessa e offriremo alcuni consigli pratici per incorporare questi metodi nella vostra configurazione di lavorazione. Questa guida dovrebbe rappresentare un'ottima risorsa per chiunque, dai macchinisti esperti a coloro che potrebbero aver appena iniziato con il loro primo software CNC, quindi non esitare a leggere e facci sapere cosa ne pensi!
Qual è il codice CNC Fanuc G07?
Comprendere le basi dell'interpolazione cilindrica
Lavorazione CNC non può funzionare senza interpolazione cilindrica. Questa funzione permette all'utensile di spostarsi lungo la superficie di un cilindro seguendo un percorso curvo. A questo scopo viene utilizzato un comando G07 insieme ad altre istruzioni del codice G. Nell'interpolazione cilindrica viene utilizzato un sistema di coordinate cilindriche in cui i movimenti sono specificati in termini di raggio, angolo e altezza. I principali parametri coinvolti includono:
- Raggio (R): È la distanza dal centro dell'asse cilindrico all'utensile da taglio. L'identificazione accurata del raggio è necessaria per la lavorazione di precisione.
- Angolo (A): Questo fattore indica una posizione angolare attorno alla circonferenza del cilindro che aiuta a definire la distanza che il cilindro deve percorrere secondo la traccia dell'utensile.
- Altezza (Z): Ciò denota la posizione verticale lungo l'asse del cilindro che fornisce profondità per diverse operazioni durante processo di lavorazione.
Il comando G07 viene spesso utilizzato dai programmatori CNC insieme ai comandi G01 (interpolazione lineare) o G02/G03 (interpolazione circolare) per manovrare attraverso forme complesse. Consentendo un impegno continuo tra il tagliente e il pezzo in lavorazione, l'interpolazione cilindrica può ridurre notevolmente i tempi di taglio migliorando al tempo stesso la qualità della finitura. Inoltre, aumenta la capacità di produrre geometrie complesse che potrebbero non essere ottenute utilizzando metodi di lavorazione convenzionali. Pertanto, è necessario conoscere bene queste parti se si desidera applicare con successo l'interpolazione cilindrica nella programmazione CNC, ottenendo così livelli di efficienza e precisione più elevati durante le fasi avanzate operazioni della macchina.
Differenze tra Fanuc G07 e i codici G02 e G03
Nella programmazione CNC, Fanuc G07 è un comando unico per l'interpolazione cilindrica, a differenza dei comandi G02 o G03 destinati all'interpolazione circolare in un sistema di coordinate cartesiane. Ciò significa che G07 rende possibile spostarsi lungo percorsi cilindrici utilizzando raggio, angolo e altezza come coordinate, rendendo così possibile la lavorazione di forme rotonde più complesse. D'altra parte, pur essendo ancora impiegati su sistemi di coordinate lineari in cui gli archi sono definiti rispettivamente dal raggio e dal punto finale di un arco noti anche come valori IJK o XYZ, il che crea limitazioni poiché possono essere utilizzati solo per movimenti bidimensionali , i comandi di movimento circolare in senso orario (G02) e di movimento circolare in senso antiorario (G03) dovrebbero essere intesi come progettati pensando a tali linearità ma non oltre questi semplici requisiti - da qui anche i loro nomi. In altre parole, i contorni circolari tradizionali possono trarre vantaggio sia da G02 che da G03, ma nulla in confronto a ciò che si potrebbe ottenere con essi, soprattutto quando si lavora attorno a pezzi cilindrici. Pertanto, un programmatore ha bisogno di queste distinzioni per sapere quale è più adatto a seconda delle esigenze geometriche richieste durante le attività di lavorazione da svolgere.
Importanza di G07 nella moderna lavorazione CNC
G07 è un comando importante nella moderna lavorazione CNC perché consente la produzione efficace di geometrie complesse su parti cilindriche che aumentano notevolmente l'efficienza e la precisione. Questo comando semplifica il processo eliminando la necessità di configurazioni multiasse e può eseguire attività che comportano rapidi cambiamenti tra diversi tipi di operazioni di lavorazione. Riduce inoltre l'usura degli utensili migliorando al tempo stesso la finitura superficiale, ottenendo così prodotti finiti di qualità superiore. La capacità di G07 di programmare percorsi cilindrici consente ai produttori di soddisfare tolleranze e specifiche ristrette all'interno di progetti complessi, migliorando così la competitività sui mercati. Con la crescente domanda di sofisticate capacità di lavorazione da parte delle industrie, l'integrazione di G07 con la programmazione CNC diventa fondamentale per ottenere elevata efficienza e precisione durante i flussi di lavoro di produzione.
Come implementare G07 nei programmi della macchina?
Impostazione del sistema di coordinate della macchina
Per utilizzare il comando G07, è necessario stabilire un sistema di coordinate macchina esatto. Ciò comporta la definizione di un punto di riferimento chiamato origine. Tutti i movimenti e le operazioni vengono eseguiti rispetto a questa posizione. I seguenti passaggi descrivono come impostare il sistema di coordinate della macchina:
- Scegli un'origine: Determina dove sul pezzo desideri individuare il punto zero o l'origine. Dovrebbe essere facilmente identificabile e raggiungibile: in genere si consiglia di allinearlo con le caratteristiche del pezzo da lavorare.
- Stabilire gli assi delle coordinate: Gli assi X, Y e Z devono essere creati in relazione all'origine selezionata. Quando si lavora con i cilindri, assicurarsi che l'asse X coincida con il suo diametro mentre l'asse Y diventi perpendicolare (definendo il piano di rotazione).
- Implementare il metodo di calibrazione dello strumento: Trova un modo per calibrare accuratamente i tuoi strumenti; questo può essere fatto attraverso la tastatura o la misurazione standard della lunghezza dell'utensile, tra le altre cose, che aiutano a impostare offset precisi dell'utensile garantendo così che le macchine si riferiscano correttamente ai pezzi.
- Impostazioni di input nel controller CNC: Dopo aver definito le origini insieme ai rispettivi assi, inserire questi dettagli nel software del controller installato sulla macchina CNC. Potrebbe essere necessario inserirne alcuni Codici G oppure inserire le coordinate direttamente utilizzando un'interfaccia fornita dall'hardware del controller.
- Controlla l'allineamento: Dopo aver completato la fase di installazione è importante verificare se il sistema di coordinate si allinea correttamente con le parti fisiche durante il funzionamento. Esegui un programma di prova a bassa velocità e confronta i movimenti effettivi con il percorso programmato: eventuali discrepanze indicano un allineamento errato.
- Impostazione documento: Registra tutte le informazioni relative all'impostazione dei sistemi di coordinate come le modifiche apportate durante il processo di installazione in modo da non dimenticarle la prossima volta. Tali registrazioni risultano utili quando si ripete nuovamente lo stesso lavoro o si eseguono attività simili in lotti di produzione diversi.
Stabilendo attentamente il quadro di riferimento di una macchina, è possibile accedere a molteplici funzionalità all'interno di G07 garantendo allo stesso tempo la precisione durante le varie fasi della procedura di lavorazione.
Programmazione con Fanuc G07.1 Interpolazione cilindrica
G07.1 Fanuc è stato progettato per questo motivo, ovvero per consentire l'interpolazione rotativa per produrre movimenti più complicati nei sistemi di coordinate cilindriche. Questo può essere fatto specificando il tipo di movimento con appositi comandi G-Code e indicando il piano di rotazione. Le cose principali da impostare sono il raggio, i punti iniziale e finale dell'arco e le velocità di avanzamento, se presenti. Un'altra cosa importante è garantire la direzione di rotazione perché influisce anche sulla creazione del percorso utensile e sul risultato finale della lavorazione. Pertanto, prima di eseguire il programma su parti reali, eseguire sempre una simulazione di verifica in modo da poter correggere gli errori e migliorare anche la sicurezza operativa. Inoltre, registra tutti i parametri o le impostazioni applicati durante la fase di programmazione per un uso futuro e una configurazione rapida la prossima volta.
Regolazione della velocità di avanzamento e delle parole degli assi
Quando si lavora con i codici G Fanuc, è importante regolare la velocità di avanzamento e utilizzare correttamente le parole degli assi durante la programmazione per una lavorazione efficace e precisa. I codici F definiscono la velocità di avanzamento come la velocità con cui un utensile si muove attraverso il materiale. La velocità di avanzamento deve essere impostata in relazione al materiale da tagliare e alla finitura superficiale desiderata, considerando sempre i limiti di capacità della macchina e le specifiche degli utensili.
Le parole degli assi (X, Y, Z, A, B, C) si riferiscono ai movimenti effettuati lungo assi specifici. La corretta configurazione di queste parole degli assi consente un posizionamento accurato e un movimento all'interno del percorso programmato. Con l'interpolazione cilindrica diventa necessario prestare attenzione a utilizzare le definizioni dell'asse retto a seconda della geometria del pezzo e del percorso utensile previsto. Durante tutto il processo di taglio, gli operatori devono tenere d'occhio le velocità di avanzamento insieme ai movimenti degli assi in modo da poterli regolare in tempo reale, se necessario: ciò massimizzerà le prestazioni prevenendo l'usura o il danneggiamento degli utensili a causa di avanzamenti errati o velocità che influenzano materiali su cui si sta lavorando.
Quali sono le sfide comuni con il codice G07?
Gestione dei torni e dei movimenti dell'asse Z
Il codice G07 è vitale nel contesto dei torni poiché controlla i movimenti programmati dell'asse Z, specialmente durante le operazioni di interpolazione circolare. In questo caso, l'asse Z si riferisce a un movimento lungo una linea parallela all'asse di rotazione del mandrino del pezzo in lavorazione, che viene utilizzato principalmente per operazioni di lavorazione come tornitura, sfacciatura e scanalatura. Una corretta programmazione di questo asse garantisce dimensioni e finiture superficiali precise dei pezzi lavorati.
Gli operatori dovrebbero essere attenti ai dettagli relativi alle impostazioni della velocità di avanzamento per gli assi Z in modo che corrispondano ai materiali e agli strumenti scelti con cui lavorare. È necessario bilanciare dati come la velocità del mandrino (S), la velocità di avanzamento (F) e la profondità di taglio (D) per un'efficace rimozione dei trucioli evitando al tempo stesso un'eccessiva usura del tagliente. Ad esempio, a seconda della geometria dell'utensile e delle condizioni di taglio, le velocità di avanzamento possono variare da 0.005'' per giro a 0.015'' per giro nei materiali di acciaio.
Inoltre, ci sono sfide uniche che possono essere affrontate dai torni quando si tratta del movimento dell'asse Z, vale a dire il gioco e la deflessione degli utensili. Il gioco è un errore causato dallo spazio tra le parti posizionabili, soprattutto dopo la traslazione rapida, che porta quindi a un posizionamento impreciso. Per evitare ciò, è consigliabile programmare sempre in modo che durante i movimenti non di taglio, l'utensile si allontani continuamente dal pezzo in lavorazione in ogni momento. Inoltre, gli indicatori di monitoraggio in tempo reale della pressione e delle vibrazioni dell'utensile, tra gli altri, possono contribuire a migliorare la precisione durante il processo di lavorazione, prolungando allo stesso tempo la durata degli utensili. Pertanto, comprendere bene questi fattori garantisce le migliori prestazioni quando si utilizzano torni.
Gestione delle modalità di distanza incrementale e assoluta
La distinzione tra modalità di distanza incrementale e assoluta nella programmazione CNC è essenziale per la determinazione del percorso e del posizionamento dell'utensile da taglio. Tutte le coordinate sono riferite da un punto di origine fisso in modalità assoluta; ciò implica che ciascuna posizione è definita dal programmatore rispetto ad un'unica origine del sistema di coordinate della macchina. Questo metodo funziona bene quando è necessaria una posizione fissa esatta e chiarezza nella programmazione di movimenti complessi.
D'altro canto, la modalità incrementale definisce il movimento come relativo alla posizione corrente dell'utensileria. In questo caso le posizioni vengono descritte facendo riferimento all'ultima posizione assunta dall'utensile; pertanto, può essere facile programmare movimenti ripetitivi o contorni complicati poiché è possibile apportare modifiche in relazione alla posizione immediata degli utensili anziché ai punti di origine fissi. Si dovrebbe sapere cosa significano queste modalità, altrimenti non si otterranno operazioni di lavorazione efficienti poiché un uso errato può causare errori nella geometria del pezzo o percorsi indesiderati seguiti dagli utensili da taglio. Pertanto, a seconda delle specifiche dell'attività, per ottenere i migliori risultati mantenendo la precisione, gli operatori dovrebbero selezionare le modalità di distanza appropriate.
Gestione della modalità di velocità di avanzamento nel tempo inverso
L'operatore CNC può impostare la velocità di avanzamento di un utensile da taglio in relazione al tempo impiegato per raggiungere qualsiasi punto in un percorso programmato anziché utilizzare le tradizionali misurazioni basate sulla distanza. Questa è chiamata modalità velocità di avanzamento temporale inversa. La modalità è importante quando si tratta di mantenere una velocità di taglio costante, soprattutto laddove sono necessarie l'eliminazione uniforme del materiale e la finitura superficiale. Ad esempio, quando uno strumento attraversa materiali con spessori diversi o geometrie complicate, viene utilizzata una velocità di avanzamento temporale inversa per mantenere condizioni di taglio ottimizzate, riducendo così l'usura degli utensili e migliorando l'efficienza della lavorazione nel suo complesso.
Per gestire efficacemente questa modalità, è necessario inserire il tempo in cui si desidera che uno strumento percorra una determinata distanza in modo da consentire il calcolo dinamico delle velocità di avanzamento durante le operazioni della macchina. Tale implementazione migliora la precisione nella produzione, offrendo al contempo alle persone la capacità di controllare meglio i propri processi, portando a parti finite di qualità superiore. Le persone hanno bisogno di una conoscenza approfondita di ciò che possono fare le loro macchine specifiche; pertanto, traggono il massimo beneficio da questa potente capacità di programmazione, che inverte i tempi a seconda delle velocità di avanzamento all'interno dei sistemi di controllo numerico.
In che modo l'interpolazione cilindrica migliora la lavorazione?
Vantaggi rispetto all'interpolazione circolare tradizionale
L'interpolazione cilindrica è migliore della tradizionale interpolazione circolare in termini di precisione e flessibilità. Per cominciare, consente forme più complesse, rendendo quindi possibile la lavorazione di componenti con diametri e angoli diversi senza grande necessità di riorientamento delle parti. Ciò porta a tempi ciclo più brevi e a una migliore efficienza nelle operazioni di lavorazione. Inoltre, l'interpolazione cilindrica aiuta a migliorare la precisione garantendo che il percorso utensile rimanga in una relazione fissa con la forma del cilindro, riducendo così le possibilità di errori che tendono a verificarsi durante le regolazioni manuali. Consente inoltre una transizione graduale dai movimenti lineari a quelli circolari, che favorisce la creazione di progetti complessi preservando al tempo stesso la qualità ottimale della finitura superficiale e l'impegno dell'utensile. In generale, l’integrazione delle interpolazioni cilindriche nella programmazione CNC contribuisce ad aumentare la precisione, portando a una migliore qualità complessiva della parte.
Miglioramento della precisione del percorso utensile
Per creare parti lavorate di buona qualità, dobbiamo rendere il percorso utensile più accurato. L'adozione di algoritmi migliori che tengano conto della cinematica di una macchina e delle situazioni di taglio è un modo per ottenere una maggiore precisione nella traiettoria di un utensile mentre si muove. Ad esempio, il controllo programmatico del movimento con compensazione predittiva può ridurre le variazioni tra i percorsi programmati e le traiettorie dell'utensile realizzate.
Se queste misure venissero messe in atto, la precisione della lavorazione potrebbe aumentare del 30%, sulla base dei dati del settore. Inoltre, i sistemi di feedback che tengono traccia della posizione dell’utensile in tempo reale e delle sue condizioni consentirebbero passaggi correttivi durante la lavorazione in modo da ridurre le deviazioni dai percorsi desiderati. Inoltre, l'integrazione del software di simulazione offre agli operatori la possibilità di avere una pre-visualizzazione e un'analisi dei percorsi utensile prima dell'esecuzione, identificando così i problemi che compromettono la precisione. Con tali strategie, i produttori otterranno non solo una maggiore precisione, ma anche una riduzione degli sprechi di materiale e delle rilavorazioni, con conseguente migliore efficienza produttiva in termini di rapporto costo-efficacia.
Ottimizzazione dell'efficienza dello spostamento Z nelle parti complesse
Per risparmiare tempo nella lavorazione e aumentare la produttività, è necessario ottimizzare l'efficienza del movimento Z. Ciò è particolarmente applicabile quando si lavora con forme 3D complesse. Un modo per raggiungere questo obiettivo è utilizzare una tecnica denominata "lavorazione a livello Z" che implica che durante lo spostamento attraverso il profilo della parte in direzione X o Y, l'altezza dell'utensile deve essere mantenuta costante. Un approccio di questo tipo elimina spostamenti rapidi e non necessari lungo l’asse Z durante i quali non viene lavorato nulla, riducendo così i tempi ciclo.
Inoltre, è possibile utilizzare percorsi utensile più complessi, come lo svuotamento adattivo. In questo caso, la quantità di materiale da rimuovere viene aumentata variando continuamente il movimento Z in base al contorno del pezzo. Inoltre, è possibile realizzare movimenti Z più rapidi adottando metodi di lavorazione ad alta velocità poiché si tratta di strategie di ottimizzazione della velocità di avanzamento basate sulle condizioni di taglio. I produttori che utilizzano queste tecniche otterranno cicli più brevi e una maggiore durata dell'utensile insieme a una migliore efficienza operativa complessiva senza compromettere la qualità della finitura sui componenti prodotti attraverso operazioni di fresatura di precisione.
Suggerimenti avanzati per l'utilizzo del codice Fanuc G07
Combinazione di G07 con altri codici G
Quando si tratta di consentire l'interpolazione circolare e di controllare forme complesse, la programmazione CNC non ha amico migliore del codice G07. È possibile ottimizzare il suo potenziale combinandolo con altri codici G per maggiori funzionalità e precisione.
Una delle combinazioni più comuni prevede l'utilizzo di G07 insieme a G17, G18 o G19 che vengono utilizzati per impostare il piano operativo rispettivamente come XY, XZ o YZ. Ad esempio, quando si creano profili 3D complicati, ciò consente di gestire meglio il percorso utensile invocando G07 insieme a un codice g del piano appropriato che garantisce una transizione graduale tra diversi piani di lavorazione.
Inoltre, l'integrazione del posizionamento rapido (G0) e dell'interpolazione lineare (G1) con G07 potrebbe semplificare notevolmente i processi di lavorazione, ovvero, dopo aver eseguito un movimento rapido (G0) verso il punto iniziale è possibile eseguire un taglio lineare (G1) per avviare l'operazione di lavorazione prima di utilizzare G07. per sterzare attorno a curve/archi complicati.
Secondo l'analisi basata sui dati sull'ottimizzazione del processo di lavorazione, se combinato con questi codici, non solo migliora la precisione della lavorazione, ma riduce anche il tempo ciclo. La ricerca indica che combinazioni efficaci di tali codici possono ridurre i tempi di ciclo fino al 25%, migliorando al tempo stesso la precisione dimensionale delle parti finite. Inoltre, le moderne operazioni CNC traggono grandi vantaggi dall'utilizzo di altri codici G insieme alle funzionalità offerte da G07, che rende la programmazione più flessibile durante le fasi di implementazione, diventando così una strategia importante nei sistemi di controllo numerico.
Impostazioni avanzate dei parametri
Nella programmazione CNC è necessario impostare correttamente i parametri per una migliore lavorazione. Le impostazioni avanzate con G07 includono la compensazione del diametro dell'utensile (G40/G41/G42) che sposta il percorso dell'utensile rispetto alla dimensione effettiva del tagliente. Questa funzione è utile quando si lavora con diversi strumenti poiché garantisce il raggiungimento del profilo programmato.
Inoltre, le modifiche della velocità di avanzamento (G93 per la velocità di avanzamento nel tempo inverso o G95 per l'avanzamento per giro) possono essere utilizzate per ottimizzare il taglio abbinando la dinamica di avanzamento alla geometria del pezzo. Le impostazioni complesse dei parametri consentono anche la programmazione condizionale, in cui le istruzioni IF vengono utilizzate per generare percorsi utensile variabili in base al feedback della macchina durante la produzione.
Gli operatori possono migliorare notevolmente l'efficienza e la precisione delle loro operazioni regolando questi valori aggiuntivi, ottenendo così risultati di qualità migliore e costi operativi ridotti.
Programmazione di cicli fissi con G07
I cicli fissi sono un dispositivo che fa risparmiare tempo nella programmazione CNC e semplifica le attività di lavorazione ripetitive. Se combinato con G07, che viene solitamente utilizzato per la programmazione posizionale a 5 assi, la versatilità delle operazioni di lavorazione aumenta grazie ai cicli fissi che consentono di eseguire con precisione progetti complessi. I cicli fissi standard comprendono foratura, alesatura e maschiatura che possono essere resi compatti definendo altri parametri rilevanti come la profondità di taglio e la velocità di avanzamento direttamente all'interno del comando del ciclo.
Utilizzando comandi G-code individuali relativi ai cicli fissi, diventa possibile per gli operatori eseguire automaticamente diverse operazioni di lavorazione senza dover programmare ciascun movimento separatamente; questo non solo riduce i tempi di programmazione ma elimina anche gli errori. L'integrazione di G07 nella programmazione del ciclo fisso consente alle macchine di seguire il loro percorso in modo più preciso attraverso il pezzo, adattandosi così a forme complesse e massimizzando l'efficienza nei processi di taglio. Pertanto, implica che questi due elementi debbano essere utilizzati insieme se si vuole che gli operatori possano sfruttare le capacità di lavorazione avanzate senza compromettere i livelli di precisione in qualsiasi momento dei cicli di produzione in cui la ripetibilità rimane importante.
Fonti di riferimento
Confezionatrici Verticali VFFS
Domande frequenti (FAQ)
D: Qual è lo scopo del codice CNC Fanuc G07?
R: Il codice CNC Fanuc G07 viene utilizzato nelle lavorazioni avanzate per eseguire tecniche di interpolazione cilindrica. Consente operazioni complesse su parti curve attraverso movimenti interpolanti nel piano xz mentre ruota attorno all'asse c.
D: In cosa differisce l'interpolazione cilindrica dagli altri tipi di interpolazione nella lavorazione CNC?
R: L'interpolazione cilindrica mira specificamente alle operazioni su superfici curve utilizzando il movimento lineare insieme alla rotazione attorno all'asse c. A differenza delle interpolazioni del piano che si verificano nei piani x, y e z, questo crea un percorso utensile dell'asse Z parallelo a un cilindro rotante.
D: Quali sono i vantaggi derivanti dall'utilizzo di Fanuc G07 per l'interpolazione cilindrica?
R: L'utilizzo di Fanuc G07 per l'interpolazione cilindrica presenta diversi vantaggi, come la creazione di geometrie complesse, il miglioramento della rugosità superficiale e l'ottimizzazione dei tempi di lavorazione. Ciò fa sì che l'arco si muova dalla sua posizione attuale, portando a tagli più raffinati e meno a scatti.
D: Puoi fornire un esempio di come implementare il codice G07 g?
R: Sì, ecco un esempio:
G07 I1.0 J0.5 R10.0 F200
Questa riga di codice fa sì che il movimento della macchina venga creato a 200 mm/min formando così un percorso circolare o elicoidale con raggio R10.0 al centro dell'arco a partire da dove si trova ora e incrementato della distanza I1.0 e J0.5. XNUMX.
D: Come funzionano le parole che descrivono l'asse nel codice G07 g?
R: Nel codice G07 g, le parole che indicano gli assi definiscono quali assi vengono interpolati. Nell'interpolazione cilindrica, queste parole solitamente non sono obbligatorie ma essenziali per descrivere il movimento parallelo al piano xz e come la macchina dovrebbe interpretare i movimenti.
D: Cosa significa "R" nel codice G07g?
R: Il valore "R" nel codice G07 g indica che l'arco o il cerchio verrà lavorato con un determinato raggio. Questo valore consente di determinare la curvatura del percorso lungo il quale si muoverà un utensile, garantendo la corretta formazione della forma.
D: In che modo 'F' influisce sulle operazioni di lavorazione secondo il codice G07 g?
R: La velocità di spostamento o la velocità di avanzamento dell'utensile è definita dalla parola "F" nel codice G. Determina la velocità con cui uno strumento viaggia su una superficie del percorso specificata, influenzando sia il consumo di tempo che la qualità dei modelli.
D: Puoi utilizzare altri codici, come G17 insieme a G07?
R: Sì, altri codici come G17 possono essere utilizzati insieme a questo. Se combinati correttamente, hanno più senso che avere un solo programma di lavorazione.
