Dans le cadre des opérations de tournage CNC, les cycles de filetage sont essentiels car ils permettent d'obtenir les résultats de filetage souhaités sur différentes pièces. Au niveau du filetage G32, ils constituent la base de G32, un sous-programme intégré à la sous-routine de filetage globale. Nous allons vous expliquer tout ce qu'il faut savoir sur l'utilité, l'application et la programmation du code G32 afin que vous puissiez tout savoir. Pour le filetage sur tour CNC, G32 a beaucoup à offrir, tant aux experts qu'aux novices qui recherchent la précision et la perfection lors du filetage sur tour CNC.
Qu'est-ce que le cycle de filetage G32 dans la programmation CNC ?
G32 est une commande de filetage cyclique linéaire en programmation CNC qui effectue le filetage le long d'une trajectoire rectiligne sur un seul axe. Contrairement aux cycles fixes, G32 offre un contrôle complet de tous les paramètres du filetage, notamment le pas, la profondeur et la position de départ. Il est donc idéal pour les filetages personnalisés. Ce code est principalement utilisé sur les tours CNC et exige des paramètres précis, comme la synchronisation de la vitesse de broche avec la vitesse de rotation définie. Le tour CNC doit également avancer à la vitesse spécifiée pendant l'usinage pour obtenir la section transversale souhaitée.
Les bases du filetage G32
Pour un fonctionnement optimal du filetage superposé G32, plusieurs paramètres doivent être réglés avec une précision optimale. Tout d'abord, il est crucial d'aligner la vitesse de broche sur la précision de coupe afin de garantir un alignement constant tout au long des opérations de filetage. Des vitesses de rotation de broche irrégulières entraîneront des erreurs de pas. De plus, une mauvaise sélection de la vitesse d'avance aura un impact direct sur la vitesse de rotation de l'outil de filetage par rapport à la broche. Cela affecte non seulement la précision du filetage, mais aussi la finition et la qualité de surface. Choisir un outil approprié, réduire la profondeur de coupe par passe, améliorer la précision du filetage, prolonger la durée de vie de l'outil, réduire les coûts de remplacement et d'entretien, contribue à des résultats optimaux et à une meilleure précision. Enfin, choisir le bon matériau et le bon liquide de refroidissement améliorera la qualité du filetage en évitant la surchauffe. Tous ces paramètres contribuent à maintenir un niveau élevé de précision d'usinage.
La distinction entre G32 et les autres cycles de threads, y compris G76
G32 : Des paramètres personnalisés sont définis pour chaque passe. Ce filetage est réalisé manuellement. La profondeur du filetage doit être préalablement définie au crayon.
G76 : Dans les cycles de filetage multipasses, la machine effectue tout le travail. Les passes, les profondeurs et les angles de filetage, ainsi que les angles de coupe, n'ont pas besoin d'être déterminés au préalable. La machine les effectue automatiquement.
G32 : Les passes répétitives doivent être programmées individuellement, ce qui augmente la charge de temps et la dépendance au niveau de compétence du programmeur.
G76 : définit automatiquement les passes et offre un contrôle sur la profondeur et la quantité de coupe, ce qui conduit à une augmentation significative de l'efficacité lors de la configuration des instructions du programme.
G32 : Apparaît dans un code G simple nécessitant une ligne distincte pour chaque passage répété. Démontre une tentative d'adaptabilité, mais limite la facilité d'utilisation.
G76 : Contient des éléments de cycle composés avec des paramètres tels que la hauteur, la profondeur et l'angle de retrait dans un ensemble de code, contribuant à améliorer la vitesse et l'automatisation.
G32 : offre un contrôle du profil de filetage sans bordures, ce qui le rend idéal pour les formes personnalisées non standard nécessitant une sculpture manuelle.
G76 : Idéal pour les tâches répétitives de masse dans un filetage standard uniforme nécessitant une automatisation sophistiquée pour augmenter la fiabilité de la sortie.
G32 : rend la configuration plus complexe et sujette aux erreurs pour les utilisateurs moins expérimentés en raison des paramètres de threading tout compris définis sur mesure.
G76 : simplifie le processus pour les opérateurs grâce à une logique claire et précise, complétée par des méthodes de vérification des erreurs qui réduisent le besoin de saisie manuelle.
G32 : améliore la personnalisation de la forme du thread en construisant des mouvements pour les threads non standard aussi flexibles pour chaque étape de mouvement.
G76 : Conçu pour les formes de base des profils de défi standardisés qui s'écartent de la norme sans modifications.
Connaître ces différences aide les opérateurs et les programmeurs à déterminer le cycle de threading le plus efficace en fonction du niveau de complexité du projet, de la précision requise et de la productivité globale.
Quand appliquer G32 pour les opérations de filetage continu
G32 est particulièrement efficace pour les cycles de filetage ininterrompus nécessitant une personnalisation ou des filetages non standard. Il permet de définir chaque passe du processus de filetage. Il est donc optimal lorsque les cycles de filetage standard, comme G76, ne s'adaptent pas au profil de filetage requis ou lorsque des modifications très spécifiques doivent être apportées au processus de filetage.
Comment programmer le filetage G32 sur un tour CNC ?
Format G-code 32 et paramètres d'intérêt
Le cycle de filetage G32 requiert des paramètres spécifiques pour une exécution efficace du filetage. La structure générique d'une opération de filetage G32 sur un tour CNC est la suivante :
G32 X__ Z__ F__;
X__ : Marque le point final du diamètre du filetage (ou du rayon, selon la configuration de la machine).
Z__ : détermine le point final du thread sur l'axe z et définit la longueur de l'opération de threading.
F__ : Indique le pas du filetage, généralement donné comme la distance linéaire entre deux crêtes voisines d'un filetage en millimètres (pour les systèmes métriques) et en pouces (pour les systèmes impériaux).
D'autres paramètres, tels que la vitesse de broche, la géométrie de l'outil et la profondeur de coupe, peuvent également être définis, en fonction de la précision requise pour le filetage. La commande G32 effectue le filetage en une seule passe, selon les coordonnées et l'avance définies. Ainsi, contrairement aux cycles fixes, le contrôle est plus précis à chaque passe. Une synchronisation parfaite de la broche et de l'avance est essentielle pour réaliser des filetages précis.
Réglage des paramètres requis pour la vitesse de broche et la vitesse d'avance
L'obtention de dimensions prédéfinies par filetage nécessite un réglage précis de l'avance et de la vitesse de broche précalculée. En effet, un réglage maximal de l'avance et de la vitesse de broche entraînerait des dommages tels que des rayures ou un pas de filetage incorrect. La vitesse de rotation de la broche peut être déterminée par :
RPM = (Vitesse de coupe × 12) / (π × Diamètre nominal)
La vitesse de coupe fait référence à la valeur optimale de la vitesse de rotation de coupe par rapport au matériau à façonner en pieds de surface par minute (SFM).
Le diamètre nominal fait référence à la valeur qui décrit le diamètre du filetage à couper en pouces.
Pour l'avance, l'équation est directement corrélée au pas de filetage, car l'outil doit se déplacer longitudinalement d'un pas par tour pour générer le filetage requis. Elle est donnée comme suit :
Vitesse d'avance = Pas de filetage (pouces par tour, IPR)
Pour couper un filetage ½”-13 UNC sur de l’acier avec une vitesse de coupe de 60 SFM :
Diamètre nominal = 0.5 pouces
Pas de filetage = 1/13 ≈ 0.0769 pouces
RPM = (60 × 12)/(π × 0.5) ≈ 458 RPM
Taux d'alimentation = 0.0769 IPR
Tous ces éléments optimisent le synchronisme outil-broche pour le filetage multipasse, sans risque d'endommager l'outil ou le matériau. Toute modification des paramètres accroît la précision du filetage et la durée de vie de l'outil.
Point de départ de la programmation et calcul du pas du filetage
Pour déterminer le point de départ programmé du filetage, l'outil doit idéalement être placé suffisamment loin de la pièce et aligné avec la trajectoire de filetage. Dans ce cas, l'outil doit être situé hors du diamètre nominal et à une distance de sécurité. À titre d'exemple, le pas de filetage est calculé comme l'inverse du nombre de filets par pouce (TPI). Ainsi, pour 13 TPI, il est arrondi à environ 0.0769 pouce. Des paramètres définis permettent des filetages corrects et réguliers.
Quelles sont les applications courantes du cycle de thread G32 ?
Exécution des commandes G32 pour les filetages droits
Le cycle de filetage G32 est le plus couramment utilisé pendant Usinage CNC La technologie G32 est utilisée pour la réalisation de filetages droits grâce à la précision et à l'exactitude élevées requises lors de l'usinage. Elle est fréquemment utilisée dans la production de composants tels que les vis, les boulons et les arbres filetés, dont la géométrie de filetage est spécifique pour assurer la compatibilité avec d'autres pièces. La technologie G32 permet de gérer l'ensemble de l'opération de filetage sans cycles fixes supplémentaires, ce qui est idéal pour les applications de filetage sur mesure. Le filetage GXNUMX est couramment utilisé dans les industries de tournage de précision comme l'automobile, l'aéronautique et la fabrication de machines, où il est essentiel de respecter des tolérances strictes sur les composants. Il est essentiel de régler la vitesse de broche et le pas de filetage appropriés pour préserver la qualité et l'intégrité des filetages lors de l'utilisation de cette méthode.
Création de filetages coniques à l'aide de G32
Outre les considérations générales, la création de filetages coniques avec le code G32 implique un ensemble unique de paramètres et de considérations à prendre en compte pour obtenir la précision et la cohérence requises. Voici les principaux points de données et paramètres à programmer pour les filetages coniques :
Définissez le pas du filetage conformément aux directives de conception. L'engagement et la fonctionnalité dépendent clairement de la précision.
Il suffit de définir l'angle de conicité du filetage requis, qui est normalement calculé comme l'incrément de diamètre par unité de longueur sur la portée du filetage.
Définissez une vitesse de broche optimale et raisonnable dans le programme afin que la stabilité soit maintenue et qu'aucune divergence ne se produise, en particulier lors du filetage en biais.
La position de départ de l'outil est définie par l'angle de conicité et doit donc être ajustée pour permettre à l'outil de se déplacer le long du chemin par étapes.
Maintenir un équilibre optimal entre la rotation de la broche, la vitesse d'avance et la géométrie du filetage pour obtenir une répartition équivalente des filetages. Cette étape est indispensable pour les configurations coniques.
Spécifiez les paramètres des diamètres de départ et de fin du filetage pour faciliter la conception du cône tout en garantissant que des mesures correctes sont obtenues.
Ajustez les paramètres d'usure de l'outil s'ils doivent être définis pour tenir compte de la divergence par rapport au chemin prédéterminé causée par la fraise.
Pour des coupes nettes pour des profondeurs de filetage plus importantes, utilisez plusieurs passes avec une profondeur de coupe progressive pour prolonger la durée de vie de l'outil de coupe.
Utilisez des réglages appropriés pour le liquide de refroidissement afin de gérer la température et de contrôler l’accumulation de matière sur l’outil, ce qui est important dans les métaux qui ont tendance à se dilater thermiquement.
Un réglage minutieux de ces paramètres dans l'interface de programmation G32 permet l'usinage structuré de filetages coniques tout en respectant des tolérances strictes et en améliorant la durabilité.
Opérations de filetage multi-passes pour différents profils de filetage
Il est essentiel de prendre en compte une multitude de paramètres et de variables pouvant influencer la qualité et la précision des threads lors d'opérations de threading multipasses. Voici une liste de paramètres spécifiques :
Pas de filetage (distance entre les filets)
Angle de filetage (par exemple 60°, 55° pour les profils standards)
Diamètres extérieurs et radiculaires : essentiels pour la compatibilité et la résistance.
Dureté (échelle Rockwell ou Brinell)
Ductilité : capacité à supporter une déformation sans fracture.
Conductivité thermique : impact sur les besoins de refroidissement.
Matériau de l'outil : HSS, carbure, etc.
Géométrie de l'outil : forme et style de l'insert de filetage.
Tolérance à l'usure : au-delà de laquelle un outil fonctionnera de manière insatisfaisante.
Vitesse de coupe : pieds de surface par minute (SFM).
Vitesse d'avance : dépend du pas et de la vitesse de la broche.
Nombre de passes pour une répartition optimale de la profondeur.
Type de liquide de refroidissement : huiles solubles à base d'eau, liquides de refroidissement synthétiques.
Débit et pression : contrôle de la chaleur et de la perte.
Précision du pas de filetage grâce à la fonctionnalité de la vis mère.
La sélection de hauteur améliore la sélectivité.
Mécanismes d'amortissement des vibrations pour éviter toute perturbation de la forme du filetage.
Les threads sont créés selon des exigences strictes pour garantir précision et durabilité, atteignant des niveaux de personnalisation et de résilience inégalés. Ce niveau de performance est obtenu en alignant ces paramètres avec des algorithmes multifactoriels en constante évolution.
Comment le cycle de thread G32 se compare-t-il au cycle de thread G76 ?
G32 vs G76 : différences dans la façon d'aborder la programmation
Le cycle de filetage G32 effectue un filetage linéaire et une programmation manuelle personnalisée de chaque passe. Ce cycle offre un contrôle optimal, mais requiert davantage de compétences et de précision de la part de l'opérateur. Il est idéal pour les filetages aux contours distincts ou pour les matériaux irréguliers, car il offre une grande liberté de réglage des profondeurs de coupe et des passes.
Le cycle de filetage G76, quant à lui, est plus sophistiqué. Il utilise des structures à deux blocs pour automatiser les opérations de filetage, permettant ainsi un filetage multipasse avec des paramètres prédéfinis tels que la profondeur de réduction par passe et le contrôle du chevauchement. Ceci permet de réduire les erreurs tout en maintenant un résultat toujours efficace, notamment pour les projets de filetage complexes ou de grande envergure. Il se distingue également par sa réduction efficace de la pression de coupe grâce à une réduction progressive de la profondeur, ce qui augmente la durée de vie de l'outil, la qualité du filetage et garantit des performances optimales.
Chaque cycle a ses propres atouts, mais en termes de flexibilité pour les travaux sur mesure, le G32 surpasse le G76. Le G76 est le plus performant pour les opérations répétitives où efficacité et précision sont primordiales. Déterminer l'étendue du projet permettra de déterminer le cycle à utiliser.
Quand sélectionner G32 plutôt que G76 pour des opérations de filetage particulières
Pour faciliter la sélection d'un cycle particulier pour la tâche à accomplir, les caractéristiques, les applications et les avantages des cycles de filetage G32 et G76 sont décrits en détail ci-dessous.
Flexibilité : permet des opérations de filetage en un seul passage ou en plusieurs passages contrôlés manuellement.
Personnalisation : Idéal pour les profils de filetage non standard ou les géométries spécifiques requises.
Filetages complexes : Convient aux filetages à plusieurs départs, aux filetages à pas variable ou à d'autres conceptions non conventionnelles.
Contrôle de l'opérateur : nécessite un réglage manuel précis de la profondeur, de l'avance et de la synchronisation par rapport aux autres axes.
Charge de l'équipement : Idéal pour les volumes de production faibles à moyens en raison du contrôle de la profondeur rotative.
Efficacité : Processus entièrement automatisé lors du filetage multi-passes pour une vitesse et une précision optimisées.
Cohérence et qualité de filetage maximisées : les filetages obtiendront automatiquement un contour uniforme lorsque la profondeur nominale est définie, car la pression de coupe est réduite à chaque passage.
Durée de vie de l'outil : Grâce à un contrôle optimal de la profondeur, la réduction de l'usure et de la casse de l'outil est assurée.
Filetage standard : idéal pour créer des filetages standard avec un pas et une profondeur de filetage constants dans une production à grand volume.
Automatisation : la réduction des interférences de l'opérateur augmente la productivité globale pendant le contrôle du programme CN.
Lorsque le volume de production requis, la complexité géométrique des filetages et le niveau d'automatisation sont pris en compte, l'efficacité de la production s'améliore quels que soient les cycles de filetage choisis.
Transformation entre les cycles de thread G32 et G76
La transition entre les cycles de filetage G32 et G76 nécessite une bonne compréhension des opérations des deux cycles, car leurs méthodes diffèrent. G32 est un cycle de filetage unique, ce qui signifie qu'il ne permet pas l'automatisation sans calculs manuels pour chaque avance de broche. En revanche, G76 est un cycle pré-programmé multi-passes qui simplifie le filetage en automatisant tous les calculs nécessaires. Pour passer de G32 à G76, vous commencez par calculer les paramètres du format G32, tels que la profondeur de passe, le pas et la position de départ du filetage, puis vous les ajoutez à G76 en respectant les expressions et l'ordre des commandes, comme indiqué dans le manuel de programmation de la CNC. La répétition fréquente des opérations réduit la charge de travail de G76 et celle de l'opérateur, améliorant ainsi la productivité globale du filetage.
Quels problèmes courants surviennent lors de l’utilisation du cycle de thread G32 ?
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Dépannage des problèmes de profondeur et de pas de filetage
Dans le cadre du cycle de filetage G32, les problèmes les plus fréquents semblent liés à une profondeur de filetage insuffisante et à des imprécisions de pas. De nombreux problèmes peuvent être à l'origine de ces imprécisions. Parmi ces facteurs, on peut citer une géométrie d'outil incorrecte et, pire encore, une certaine usure de l'outil, entraînant une précision inégale du profil de filetage, perturbant ainsi l'ensemble du processus de filetage. Des paramètres d'avance de broche inadaptés peuvent entraîner un désalignement du pas, déclenché par des paramètres d'avance de broche incorrects, entraînant une perte de pas. Les machines plus anciennes présentent des problèmes de calibrage plus prononcés, ce qui entraîne une multitude de problèmes, notamment au niveau des filetages. Ces problèmes peuvent être résolus en veillant à ce que les outils soient affûtés ou remplacés régulièrement, en définissant des paramètres de synchronisation de broche corrects et, enfin, en s'assurant que tous les paramètres saisis respectent les limites définies par les spécifications du filetage. Parallèlement à ces mesures, un réglage correct de la machine conformément aux instructions du fabricant garantit des performances optimales.
Résolution des problèmes liés aux codeurs de broche et à la synchronisation
Les problèmes de synchronisation et d'encodeur de broche proviennent d'un mauvais alignement du système, d'une usure mécanique et d'autres anomalies au sein du sous-système d'encodeur, dues à des erreurs de coordination de la vitesse de rotation. Par exemple, les opérations de filetage sont susceptibles de subir des distorsions de pas ou de pas si les encodeurs de broche sont mal résolus ou si le signal est contaminé.
Indicateurs cruciaux à suivre :
Résolution du codeur : Vérifier l'adéquation des exigences de précision du filetage de commande afin de garantir que les codeurs de broche atteignent au moins mille impulsions par tour. Pour les tâches de haute précision, un PPR minimum de 1,000 XNUMX est préférable.
Tolérance de synchronisation : Afin de minimiser les décalages axiaux lors du filetage, une synchronisation constante de la broche avec l'avance est maintenue dans un écart de ± 0.01 mm.
Stabilité du signal : Assurez-vous qu'il n'y a aucune interruption ni aucun bruit sur le trajet du signal allant au codeur de broche. De telles obstructions perturbent considérablement la précision de la synchronisation.
Mesures de performance et paramètres de diagnostic.
Variabilité du pas de filetage : capture et enregistrement des variations de pas. Une diminution du pas de 0.02 mm ou plus indique souvent l'existence de problèmes de synchronisation non résolus.
Temps de latence sur l'encodeur : examinez le délai entre le déclenchement d'une action et sa réponse. En cas de retard de retour supérieur à 10 millisecondes, la précision du threading peut être compromise.
Il est possible de surmonter efficacement les problèmes de synchronisation de la broche et d'améliorer les performances d'usinage en surveillant les mesures répertoriées ci-dessus et en résolvant les problèmes si nécessaire, par exemple en réalignant l'encodeur, en observant l'état du câble ou même en passant à un encodeur de meilleure qualité.
Prévention de l'usure des plaquettes d'outils lors des opérations G32
Afin de garantir les meilleures performances lors des opérations de filetage G32 sans causer de dommages excessifs aux plaquettes de l'outil, les paramètres suivants doivent être surveillés :
Ajustez la vitesse en fonction du matériau usiné. Une vitesse trop élevée peut entraîner une surchauffe et une usure des plaquettes.
Maintenez une vitesse d'avance constante par rapport au pas de filetage à usiner. Tout écart par rapport à cette valeur augmentera l'usure de la plaquette et les imprécisions du profil du filetage.
Pour limiter l'encrassement de l'outil, utilisez des profondeurs de coupe progressives. Lors des passes de finition, la profondeur de coupe ne doit pas dépasser 0.05 mm (0.002 pouce).
Assurez-vous que l'alimentation en liquide de refroidissement est suffisante pour contrôler la température et la friction. Utilisez des fluides de coupe pour filetage afin d'éviter une défaillance prématurée des outils.
Le porte-outil doit être aligné correctement et précisément. Un tel désalignement entraîne des forces de filetage inégales, susceptibles d'entraîner l'écaillage ou la rupture de la plaquette.
Choisissez des inserts filetés spécifiques à la géométrie et adaptés au type de matériau. L'utilisation d'un insert de mauvaise qualité peut affecter la qualité du filetage et provoquer une usure prématurée.
Contrôlez les relations de phase de vitesse de broche pour limiter les variations. Des changements brusques peuvent entraîner des variations de profondeur de filetage, ainsi qu'une usure rapide de l'outil et des filetages plus profonds que prévu.
Évaluez la dureté de la pièce et assurez-vous que la surface est exempte de contaminants. Les matériaux adhésifs ou abrasifs peuvent nécessiter des inserts spéciaux.
Assurez-vous que la longueur maximale des filetages est compatible avec l'outil et la machine. Des rainures de dégagement adéquates doivent être conçues pour minimiser les risques de bris de pointe ou d'usure excessive.
Recherchez des signes de broutage pouvant indiquer une instabilité de la configuration. En cas de broutage, resserrez les fixations ou modifiez les réglages de l'outil.
En intégrant une approche guidée prenant en compte tous ces facteurs, en établissant des ajustements systématiques, à l'aide de données, une opération de filetage G32 devient plus efficace et atténue le risque d'endommagement de l'outil de coupe de plaquette.
Comment optimiser les opérations de filetage G32 ?
Déterminer les paramètres de coupe idéaux pour divers matériaux
Chaque matériau nécessite un traitement spécifique pour optimiser ses propriétés et obtenir les meilleurs résultats avec les opérations de filetage G32. Les vitesses, les avances et les profondeurs de coupe idéales doivent être définies pour chaque matériau. acier inoxydable Ces valeurs doivent être inférieures afin d'éviter la production de chaleur et l'usure de l'outil. À l'extrémité la plus dure du spectre, le titane pose des problèmes de faibles vitesses et d'avances pour maintenir la stabilité et l'efficacité de l'outil. Les matériaux plus tendres, comme l'aluminium, nécessitent des vitesses et des avances plus élevées sans compromettre la durée de vie de l'outil.
Le choix de calculateurs d'usinage avancés ou de logiciels de FAO peut simplifier et optimiser la sélection des paramètres. Ces outils disposent de vastes bases de données contenant des données spécifiques aux matériaux, telles que la résistance à la traction, la dureté et l'usinabilité, permettant des calculs d'entrée réels. Parallèlement, les plaquettes modernes, comme celles revêtues de films TiAlN ou CVD, optimisent efficacement la coupe en améliorant la résistance thermique et en minimisant les frottements. Ces outils évitent de dépasser le niveau d'érosion souhaité et contribuent à une productivité maximale des opérations.
Passes en programmation des techniques de filetage et d'avance
Pour obtenir les résultats souhaités lors du filetage d'une pièce, il est essentiel de contrôler simultanément plusieurs paramètres. Voici une liste complète des points de données pertinents ainsi que des éléments à prendre en compte lors de la programmation du filetage pour des résultats optimaux.
Limitations du filetage :
Décalage vertical du moteur pas à pas par rapport à l'axe Z
Angle de pas pour la rotation de l'axe A
Angle de pas pour la rotation de l'axe B
Dérivation de contours imbriqués / génération de parcours d'outils
Création de squelette
Limitations de l'outillage :
« Processus algorithmique de stratégie de retrait intégré modéré
Géométrie de l'insert (profil complet ou partiel)
Types de revêtement C0 TiN, TiAlN, Al2O3
Paramètres de vérification des collisions d'usinage :
Aperçu de la stratégie de livraison des travaux pour l'ACAD
Optimisation technologique des outils par la main modulaire
TДУ brouillons et brouillons finaux
Ordinateur multitâche М11
Commandes CNC :
Vitesse de rotation de la meule diamantée (tr/min)
Variable M16 pour la mesure en cours de processus
Propriétés de l'ordinateur :
Réservoir de carburant intégré
Pack d'assistance post-garantie
Tolérance à la croissance thermique
Contraintes de pulvérisation de liquide de refroidissement/brouillard :
Miscible à l'eau ou additif à l'huile
Les données ci-dessus sont importantes pour garantir que les processus de threading sont précis, fiables dans la répétition des résultats sur une période prolongée et cohérents.
Mise en œuvre d'un mouvement de rétraction et de chanfreins appropriés
Une planification adéquate des mouvements de retrait est essentielle pour une finition impeccable du filetage et la protection de l'outil. Les chanfreins facilitent le démarrage du filetage et réduisent le risque de filetage faussé, tout en améliorant la résistance de l'engagement du filetage. De plus, une exécution correcte de ces caractéristiques améliore l'efficacité opérationnelle et la qualité du filetage, notamment dans les applications de haute précision.
Foire Aux Questions (FAQ)
Q : G32 – Quelle est sa fonction dans la programmation CNC et comment peut-il aider dans le processus de filetage ?
R : G32 représente un code de filetage cyclique pour les tours CNC ; il permet de générer des filets sur la pièce. Il s'agit d'une méthode de filetage moins sophistiquée que G76 ou G92, car l'opérateur doit écrire un programme pour chaque passe. En G32, le pas est spécifié dans l'adresse F utilisée dans la commande. Généralement, la syntaxe comporte une position de début et de fin, X indiquant la profondeur du filetage et Z la longueur du filetage. Dans la plupart des cas, G32 est associé aux systèmes de commande Fanuc, bien que d'autres commandes CNC puissent avoir une syntaxe différente.
Q : Expliquez la différence entre les cycles de filetage G32 et G92 ?
R : G32 et G92 sont tous deux codés pour le filetage, mais leurs fonctions sont différentes. G32 nécessite une programmation manuelle, c'est-à-dire que chaque passe de coupe, qui se déroule en une séquence de passes, est programmée comme une commande de filetage en une seule passe. G92, quant à lui, est un cycle intégré (cycle fixe) qui effectue le filetage sans surveillance, en ouvrant et fermant plusieurs passes avec une ou plusieurs passes sur la broche. G32 comporte des blocs distincts pour l'approche, le filetage et le retrait, contrairement à G92 qui est un bloc unique effectuant ces opérations. Comme G92, il est plus simple : les cycles intégrés soustraient les filets inférieurs et ajustent l'engagement inférieur d'un arbre à tourner au-dessus de la pièce dans le support pré-télescopé. Ce compromis permet à G92 de calculer automatiquement le retrait pour les filets prédéfinis par passe, et de définir déjà leurs valeurs soustractives par défaut. Le G32 est plus complexe à programmer, nécessitant des commandes pré-structurées pour chaque opération, tandis que le G92 propose des processus simples pour toutes les autres opérations. Le compromis est un contrôle moindre sur les opérations enchaînées.
Q : Quelle est la procédure de configuration d'un bloc de code G32 pour le filetage sur un système Fanuc ?
R : Un bloc de filetage G32 dans un système de commande Fanuc serait formaté comme suit : « G32 Z-[longueur de coupe] F[pas] ». Dans ce cas, Z représente le point final du filetage, tandis que F représente le pas. Ainsi, « G32 Z-30 F1.5 » correspondrait à un filetage de 30 mm de longueur avec un pas de 1.5 mm. Les mouvements de positionnement précèdent ce bloc, suivis des mouvements de retrait. Pour obtenir la profondeur de filetage, plusieurs commandes G32 sont définies, chacune avec une valeur X plus profonde définie pour les passes suivantes. Notez qu’il est nécessaire d’annuler G32 avec un autre code G, car il reste défini jusqu’à son remplacement. Q : Est-il possible d’utiliser le code G32 pour les opérations de taraudage ?
Q : Quelles sont les considérations de programmation lors de l’utilisation d’un cycle de filetage G32 ?
R : Dans un cycle G32, les considérations suivantes doivent être analysées : tout d'abord, la surface doit être réglée pour une rotation raisonnable (G96) et commutée en mode régime constant (G97) avec verrouillage de la vitesse de broche activé afin de maintenir la constance du pas de filetage. L'adresse F doit spécifier le pas exact du filetage. Le point de départ du filetage est crucial et doit être aligné avec la position du codeur de la broche. Chaque incrément de coupe doit être programmé pour les largeurs d'impulsion des passes d'ébauche et de finition, et gravé en profondeur pour les passes séquentielles. Les filetages coniques, si nécessaire, nécessitent une translation X et Z dans le bloc G32. Sans mouvements d'approche et de retrait appropriés programmés avant et après le bloc G32, l'outil risque d'être endommagé au début du filetage ou d'entrer en collision avec le mandrin.
Q : Quel est le rapport entre le pas (pas de filetage) et la valeur F dans le code G32 ?
R : Dans le code de filetage G32, la valeur F correspond au pas du filetage. L'avance en G32 fonctionne différemment du mouvement linéaire en G01. Pour un filetage métrique, si vous définissez F1.5, le pas (distance entre les sommets) est de 1.5 mm. Pour un filetage impérial, F0.1 correspond à 10 filet(s) par pouce (TPI). Cette valeur F détermine la distance parcourue par l'outil à chaque tour de broche. Il est important de noter que la valeur F en G32, contrairement à l'avance normale définie comme la distance par tour, est une distance par tour. Elle est donc équivalente au pas. La valeur calculée doit être précise, conformément aux exigences du filetage.
Q : Que faut-il pour obtenir une position de départ de filetage correcte à l'aide du code G32 ?
R : Plusieurs conditions doivent être remplies pour définir une position de départ de filetage correcte à l'aide du code G32. Premièrement, la machine doit être équipée d'encodeurs de broche pour coordonner la position de l'outil et de la broche. Avant d'exécuter G32, l'outil doit être positionné au départ du filetage avec une approche sûre. La plupart des programmeurs effectuent un G00 suivi d'un G01 pour se rapprocher. La constance du départ de filetage entre les passes est essentielle ; la broche doit donc être fixe pour toutes les passes. Certaines commandes CNC permettent de spécifier l'angle de départ de filetage (parfois à l'aide d'un mot Q) pour marquer la position de la broche par rapport à la pièce. Dans tous les cas, assurez-vous que la commande de broche est désactivée, que la vitesse de broche est verrouillée pendant le filetage et que le synchronisme avec le départ de filetage est assuré.
Q : Quelle est la procédure de programmation de plusieurs passes pour le filetage avec G32 ?
R : Pour G32, chaque passe de filetage doit être programmée individuellement sous forme de blocs distincts, contrairement à G92 qui automatise ce processus. En G32, il est nécessaire de précalculer et de programmer manuellement chaque passe. Déterminez la profondeur de filetage à atteindre et le nombre de passes nécessaires. Commencez par une profondeur modérée pour la première passe, généralement de 25 à 30 % du total. Chaque passe suivante doit être supprimée progressivement, les dernières étant des passes de finition légères. Les étapes sont les suivantes : 1. Revenez au point de départ à l'aide des commandes G00/G01. 2. Commencez par une profondeur modérée pour la première passe G32. 3. Reculez sur l'axe X. 4. Revenez à la position de départ Z. 5. Passez à la coordonnée X plus profonde. 6. Réalisez la passe G32 suivante. Continuez les étapes 3 à 6 jusqu'à atteindre la profondeur de filetage finale. Pour optimiser la qualité des filetages, programmez des passes d'ébauche suivies de passes de ressort, reproduisant la même profondeur, pour la dernière finition. La qualité de finition est encore améliorée par l'application de passes à ressort après l'ébauche.
Sources de référence
- Titre : Conversion d'image en code G à l'aide de JavaScript pour CNC machine Contrôle
Auteurs: Yan Zhang, Shengju Sang, Yilin Bei
Journal: Revue académique des sciences et technologies
Date de publication: le 27 juillet, 2023
Jeton de citation : (Zhang et al., 2023)
Résumé :
Cet article présente une approche JavaScript pour la conversion d'images en code G pour le contrôle des machines CNC. Le code développé permet la traduction d'images et de texte en instructions lisibles par machine, facilitant ainsi une reproduction précise sur les machines CNC. L'étude inclut des fonctionnalités de chargement d'images, de prétraitement, de binarisation, d'affinage et de génération de code G. Des évaluations expérimentales confirment l'efficacité et la convivialité du code, contribuant ainsi à l'intégration des flux de travail numériques dans l'usinage CNC. - Titre : PENGEMBANGAN POLA PEMBELAJARAN PEMOGRAMAN CNC MELALUI INTEGRASI CODE G, SIMULATEUR CNC DAN CAM
Auteurs: B. Burhanudin, Edy Suryono, A. Prasetyo, Bambang Margono, Z. Zainuddin, Andrianto Rahmatulloh
Journal: Abdi Masya
Date de publication: 27 novembre 2023
Jeton de citation : (Burhanudin et al., 2023)
Résumé :
Cette étude vise à développer un modèle d'apprentissage efficace pour la programmation CNC en intégrant la programmation en code G, les simulateurs CNC et les logiciels de FAO. Les auteurs ont organisé des sessions de formation synchronisant ces trois aspects afin d'améliorer la compréhension et les compétences des participants. Les résultats ont montré des améliorations significatives des compétences liées à l'utilisation du simulateur CNC et à la programmation en code G, témoignant de l'efficacité d'une approche intégrative dans l'enseignement de la CNC. - Titre : Génération d'un programme en g-code pour la production d'un profil de clé sur une pièce en fibre à l'aide cnc fraisage click
Auteurs: KO Muhammed, A. Orilonise, A. Shuaib
Journal: Journal de l'Université du Roi Saoud – Sciences de l'ingénieur
Date de publication: 1 décembre 2022
Jeton de citation : (Muhammed et al., 2022)
Résumé :
Cet article traite de la génération du code G pour la production d'un profil de clé sur une pièce en fibre à l'aide d'une fraiseuse CNC. Les auteurs détaillent le processus de création du programme de code G, essentiel au contrôle de la machine CNC pour obtenir les résultats d'usinage souhaités. L'étude souligne l'importance d'une génération précise du code G pour garantir la précision et l'efficacité des opérations CNC.
