Lorsqu’il s’agit de fabrication avancée, rien n’est aussi important que d’apprendre à programmer des machines CNC (Computer Numerical Control). Dans cet article, je discuterai du code Fanuc G07 et de son utilisation en interpolation cylindrique – une technique qui permet de créer des géométries courbes extrêmement précises. Nous examinerons ce qu'est l'interpolation cylindrique, parlerons plus en profondeur de la programmation G07 elle-même et offrirons quelques conseils pratiques pour intégrer ces méthodes dans votre propre configuration d'usinage. Ce guide devrait constituer une excellente ressource pour tous, des machinistes expérimentés à ceux qui débutent avec leur tout premier logiciel CNC, alors n'hésitez pas à continuer à lire et à nous faire savoir ce que vous en pensez !
Quel est le code CNC Fanuc G07 ?
Comprendre les bases de l'interpolation cylindrique
Usinage CNC ne peut pas fonctionner sans interpolation cylindrique. Cette fonction permet à l'outil de se déplacer le long de la surface d'un cylindre en suivant une trajectoire courbe. Une commande G07 est utilisée avec d’autres instructions de code G à cet effet. Dans l'interpolation cylindrique, un système de coordonnées cylindriques est utilisé dans lequel les mouvements sont spécifiés en termes de rayon, d'angle et de hauteur. Les principaux paramètres impliqués sont les suivants :
- Rayon (R) : C'est la distance entre le centre de l'axe cylindrique et l'outil de coupe. Une identification précise du rayon est nécessaire pour un usinage de précision.
- Angle (A) : Ce facteur indique une position angulaire autour de la circonférence du cylindre, ce qui aide à définir jusqu'où le cylindre doit parcourir selon la trajectoire de l'outil.
- Hauteur (Z): Cela dénote un emplacement vertical le long de l'axe du cylindre qui donne de la profondeur pour différentes opérations pendant processus d'usinage.
La commande G07 est souvent utilisée par les programmeurs CNC en conjonction avec les commandes G01 (interpolation linéaire) ou G02/G03 (interpolation circulaire) pour manœuvrer à travers des formes complexes. En permettant un engagement continu entre le tranchant et la pièce, l'interpolation cylindrique peut réduire considérablement le temps de coupe tout en améliorant la qualité de finition. De plus, cela augmente la capacité de produire des géométries complexes qui ne pourraient pas être obtenues avec des méthodes d'usinage conventionnelles. Par conséquent, il faut bien connaître ces pièces s'il veut appliquer avec succès l'interpolation cylindrique dans la programmation CNC, ce qui entraîne des niveaux d'efficacité et de précision plus élevés lors des opérations avancées. opérations de la machine.
En quoi Fanuc G07 diffère des codes G02 et G03
En programmation CNC, Fanuc G07 est une commande unique pour l'interpolation cylindrique, contrairement aux commandes G02 ou G03 qui sont destinées à l'interpolation circulaire dans un système de coordonnées cartésiennes. Cela signifie que G07 permet de se déplacer le long de trajectoires cylindriques en utilisant le rayon, l'angle et la hauteur comme coordonnées, permettant ainsi d'usiner des formes rondes plus complexes. D'un autre côté, tout en étant toujours utilisé sur des systèmes de coordonnées linéaires où les arcs sont définis par le rayon et le point final d'un arc également appelés valeurs IJK ou XYZ respectivement, ce qui crée des limitations puisqu'ils ne peuvent être utilisés que pour des mouvements bidimensionnels. , les commandes de mouvement circulaire dans le sens des aiguilles d'une montre (G02) et de mouvement circulaire dans le sens inverse des aiguilles d'une montre (G03) doivent être comprises comme ayant été conçues avec de telles linéarités à l'esprit, mais pas au-delà de ces simples exigences – d'où leurs noms également. En d'autres termes, les contours circulaires traditionnels peuvent bénéficier du G02 ou du G03, mais rien comparé à ce qui pourrait être obtenu avec eux, en particulier lors du travail autour de pièces cylindriques. Par conséquent, un programmeur a besoin de ces distinctions pour savoir laquelle est la plus appropriée en fonction des exigences géométriques requises lors des tâches d'usinage à accomplir.
Importance du G07 dans l'usinage CNC moderne
G07 est une commande importante dans l'usinage CNC moderne car elle permet la production efficace de géométries complexes sur des pièces cylindriques, ce qui augmente considérablement l'efficacité et la précision. Cette commande rationalise le processus en éliminant le besoin de configurations multi-axes et peut effectuer des tâches qui impliquent des changements rapides entre différents types d'opérations d'usinage. Il réduit également l'usure des outils tout en améliorant la finition de surface, ce qui permet d'obtenir des produits finis de meilleure qualité. La capacité du G07 à programmer des trajectoires cylindriques permet aux fabricants de respecter des tolérances et des spécifications strictes dans le cadre de conceptions complexes, améliorant ainsi la compétitivité sur les marchés. Avec la demande croissante de capacités d'usinage sophistiquées par les industries, l'intégration du G07 à la programmation CNC devient cruciale pour atteindre une efficacité et une précision élevées tout au long des flux de production.
Comment implémenter G07 dans vos programmes machine ?
Configuration de votre système de coordonnées machine
Pour utiliser la commande G07, vous devez établir un système de coordonnées machine exact. Il s’agit de définir un point de référence appelé origine. Tous les mouvements et opérations sont effectués par rapport à cette position. Les étapes suivantes décrivent comment configurer votre système de coordonnées machine :
- Choisissez une origine : Déterminez où sur la pièce vous souhaitez localiser votre point zéro ou votre origine. Il doit être facilement identifiable et accessible. Il est généralement recommandé de l'aligner sur les caractéristiques de la pièce en cours d'usinage.
- Établir des axes de coordonnées : Les axes X, Y et Z doivent être créés par rapport à l'origine sélectionnée. Lorsque vous travaillez avec des cylindres, assurez-vous que l'axe X coïncide avec son diamètre tandis que l'axe Y devient perpendiculaire (définissant le plan de rotation).
- Mettre en œuvre la méthode d'étalonnage des outils : Trouvez un moyen de calibrer vos outils avec précision ; cela peut être fait par sondage ou par mesure de longueur d'outil standard, entre autres, qui aident à définir des décalages d'outils précis, garantissant ainsi que les machines se réfèrent correctement aux pièces à usiner.
- Paramètres d'entrée dans le contrôleur CNC : Une fois que vous avez défini les origines avec leurs axes respectifs, introduisez ces détails dans le logiciel du contrôleur installé sur la machine CNC. Vous devrez peut-être saisir certains Codes G ou entrez les coordonnées directement à l'aide d'une interface fournie par le matériel du contrôleur.
- Vérifiez l'alignement : Après avoir terminé la phase de configuration, il est important de vérifier si le système de coordonnées s'aligne correctement avec les pièces physiques pendant le fonctionnement. Exécutez un programme de test à des vitesses lentes et comparez les mouvements réels avec la trajectoire programmée – tout écart indique un mauvais alignement.
- Configuration du document : Enregistrez toutes les informations liées à la configuration des systèmes de coordonnées telles que les ajustements effectués lors du processus d'installation afin de ne pas les oublier la prochaine fois. De tels enregistrements sont utiles lors de la répétition du même travail ou lors de l'exécution de tâches similaires dans différents lots de production.
En établissant soigneusement le référentiel d'une machine, on s'autorise l'accès à de multiples fonctionnalités au sein de G07 tout en garantissant la précision tout au long des différentes étapes de la procédure d'usinage.
Programmation avec Interpolation Cylindrique Fanuc G07.1
G07.1 Fanuc a été conçu pour cette raison, c'est-à-dire pour permettre l'interpolation rotative afin de produire des mouvements plus compliqués dans des systèmes de coordonnées cylindriques. Cela peut être fait en spécifiant le type de mouvement avec les commandes G-Code appropriées et en indiquant le plan de rotation. Les principaux éléments à définir sont le rayon, les points de départ et d'arrivée de l'arc ainsi que les vitesses d'avance, le cas échéant. Une autre chose importante est de garantir le sens de rotation car cela affecte également la création du parcours d'outil et le résultat final de l'usinage. Ainsi, avant d'exécuter le programme sur des pièces réelles, effectuez toujours d'abord une simulation de vérification afin que les erreurs puissent être rectifiées et que la sécurité opérationnelle puisse également être améliorée. Enregistrez également tous les paramètres ou réglages appliqués pendant la phase de programmation pour une utilisation future et une configuration rapide la prochaine fois.
Ajustement de la vitesse d'avance et des mots d'axe
Lorsque vous travaillez avec les codes G Fanuc, il est important d'ajuster la vitesse d'avance et d'utiliser correctement les mots d'axe lors de la programmation pour un usinage efficace et précis. Les codes F définissent la vitesse d'avance comme la vitesse à laquelle un outil se déplace dans le matériau. La vitesse d'avance doit être définie par rapport au matériau à couper et à la finition de surface souhaitée, en tenant toujours compte des limites de capacité de la machine et des spécifications de l'outillage.
Les mots d'axe (X, Y, Z, A, B, C) font référence à des mouvements effectués le long d'axes spécifiques. Une configuration appropriée de ces mots d'axe permet un positionnement précis ainsi qu'un mouvement dans la trajectoire programmée. Avec l'interpolation cylindrique, il devient nécessaire de faire attention à ce que l'on utilise des définitions d'axe droit en fonction de la géométrie de la pièce et de la trajectoire d'outil prévue. Tout au long du processus de coupe, les opérateurs doivent garder un œil sur les vitesses d'avance ainsi que sur les mouvements des axes afin de pouvoir les ajuster en temps réel si nécessaire. Cela maximisera les performances tout en évitant l'usure ou l'endommagement des outils dus à des avances ou des vitesses incorrectes affectant l'usinage. matériaux sur lesquels on travaille.
Quels sont les défis courants liés au code G07 ?
Gérer les machines de tour et les mouvements de l'axe Z
Le code G07 est vital dans le contexte des tours car il contrôle les mouvements programmés de l'axe Z, notamment lors des opérations d'interpolation circulaire. Ici, l'axe Z fait référence à un mouvement le long d'une ligne parallèle à l'axe de rotation de la broche de la pièce à usiner, qui est principalement utilisé pour les opérations d'usinage telles que le tournage, le dressage et le rainurage. Une programmation correcte de cet axe garantit des dimensions et un état de surface précis des pièces usinées.
Les opérateurs doivent être attentifs aux détails concernant les paramètres de vitesse d'avance des axes Z afin qu'ils correspondent aux matériaux et aux outils choisis avec lesquels ils travaillent. Il est nécessaire d'équilibrer les données telles que la vitesse de broche (S), l'avance (F) et la profondeur de coupe (D) pour une élimination efficace des copeaux tout en évitant une usure excessive du tranchant. Par exemple, en fonction de la géométrie de l'outillage et des conditions de coupe, les vitesses d'avance peuvent varier de 0.005'' par tour à 0.015'' par tour dans les matériaux en acier.
En outre, les tours peuvent être confrontés à des défis uniques en matière de mouvement sur l'axe Z, à savoir le jeu et la déviation des outils. Le jeu est une erreur causée par l'écart entre les pièces positionnables, en particulier après une traversée rapide, conduisant ainsi à un positionnement inexact. Pour éviter cela, il est conseillé de toujours programmer de telle sorte que pendant les mouvements sans coupe, l'outil doit s'éloigner continuellement de la pièce à tout moment. De plus, des indicateurs de surveillance en temps réel de la pression et des vibrations des outils, entre autres, peuvent contribuer à améliorer la précision pendant le processus d'usinage tout en prolongeant la durée de vie des outils. Ainsi, bien comprendre ces facteurs garantit les meilleures performances lors de l’utilisation de machines à tour.
Gestion des modes de distance incrémentielle et absolue
La distinction entre les modes de distance incrémentielle et absolue dans la programmation CNC est essentielle pour la détermination de la trajectoire et du positionnement de l'outil de coupe. Toutes les coordonnées sont référencées à partir d'un point d'origine fixe en mode absolu ; cela implique que chaque position est définie par le programmeur par rapport à une seule origine du système de coordonnées de la machine. Cette méthode fonctionne bien lorsqu'il est nécessaire d'avoir un emplacement fixe exact et une programmation claire des mouvements complexes.
D'autre part, le mode incrémental définit le mouvement par rapport à la position actuelle de l'outillage. Dans ce cas, les positions sont décrites en référence à la dernière position prise par l'outil ; par conséquent, il peut être facile de programmer des mouvements répétitifs ou des contours complexes car des ajustements peuvent être effectués par rapport à l'emplacement immédiat des outils plutôt qu'à des points d'origine fixes. Il faut savoir ce que signifient ces modes – sinon, on ne parviendra pas à réaliser des opérations d'usinage efficaces car une mauvaise utilisation peut entraîner des erreurs de géométrie de la pièce ou des trajectoires indésirables suivies par les outils de coupe. Par conséquent, en fonction des spécificités de la tâche, afin d'obtenir les meilleurs résultats tout en conservant la précision, les opérateurs doivent sélectionner les modes de distance appropriés.
Gestion du mode d'avance temporelle inverse
L'opérateur CNC peut définir la vitesse d'avance d'un outil de coupe en fonction du temps nécessaire pour atteindre n'importe quel point d'une trajectoire programmée plutôt que d'utiliser des mesures traditionnelles basées sur la distance. C’est ce qu’on appelle le mode Inverse Time Feed Rate. Ce mode est important lorsqu'il s'agit de maintenir une vitesse de coupe constante, en particulier là où une élimination de matière et une finition de surface uniformes sont nécessaires. Par exemple, lorsqu'un instrument traverse des matériaux d'épaisseurs différentes ou de géométries complexes, une vitesse d'avance en temps inverse est utilisée pour maintenir des conditions de coupe optimisées, réduisant ainsi l'usure des outils et améliorant l'efficacité de l'usinage dans son ensemble.
Pour gérer efficacement ce mode, il faut saisir le temps pendant lequel on souhaite qu'une distance particulière soit parcourue par un instrument afin de permettre le calcul dynamique des vitesses d'avance pendant les opérations de la machine. Une telle mise en œuvre améliore la précision de la fabrication tout en donnant aux utilisateurs la possibilité de mieux contrôler leurs processus, ce qui conduit à des pièces finies de qualité supérieure. Les gens ont besoin d’une compréhension approfondie de ce que leurs machines spécifiques peuvent faire ; par conséquent, ils bénéficient au maximum de cette puissante capacité de programmation, qui inverse les temps en fonction des vitesses d'avance dans les systèmes de commande numérique.
Comment l’interpolation cylindrique améliore-t-elle l’usinage ?
Avantages par rapport à l'interpolation circulaire traditionnelle
L'interpolation cylindrique est meilleure que l'interpolation circulaire traditionnelle en termes de précision et de flexibilité. Pour commencer, cela permet des formes plus complexes, permettant ainsi d'usiner des composants ayant des diamètres et des angles différents sans trop besoin de réorientation des pièces. Cela conduit à des temps de cycle plus courts ainsi qu’à une efficacité améliorée des opérations d’usinage. De plus, l'interpolation cylindrique contribue à améliorer la précision en garantissant que la trajectoire de l'outil reste dans une relation fixe avec la forme du cylindre, réduisant ainsi les risques d'erreurs susceptibles de se produire lors des réglages manuels. Il permet également une transition en douceur des mouvements linéaires aux mouvements circulaires, ce qui favorise la création de conceptions complexes tout en préservant une qualité de finition de surface et un engagement de l'outil optimaux. En général, l'incorporation d'interpolations cylindriques dans la programmation CNC contribue à une précision accrue, conduisant à une meilleure qualité globale des pièces.
Améliorer la précision de la trajectoire d'outil
Pour créer des pièces usinées de bonne qualité, nous devons rendre la trajectoire de l'outil plus précise. L'adoption de meilleurs algorithmes prenant en compte la cinématique d'une machine et les situations de coupe est un moyen d'obtenir une plus grande précision dans la trajectoire d'un outil pendant son déplacement. Par exemple, le contrôle programmatique du mouvement avec compensation prédictive peut réduire les variations entre les trajectoires programmées et les trajectoires d'outils réalisées.
Si ces mesures sont mises en place, la précision de l'usinage pourrait augmenter de 30 %, selon les données du secteur. De plus, des systèmes de rétroaction qui assurent le suivi de la position de l'outil en temps réel ainsi que de son état permettraient d'effectuer des étapes correctives pendant l'usinage afin de réduire les écarts par rapport aux trajectoires souhaitées. De plus, l'intégration du logiciel de simulation permet aux opérateurs de disposer d'une pré-visualisation et d'une analyse des trajectoires d'outils avant l'exécution, identifiant ainsi les problèmes compromettant la précision. Grâce à de telles stratégies, les fabricants obtiendront non seulement une précision accrue, mais également une réduction du gaspillage et des retouches de matériaux, conduisant à une meilleure efficacité de production en termes de rentabilité.
Optimisation de l'efficacité du déplacement Z dans les pièces complexes
Pour gagner du temps dans l'usinage et augmenter la productivité, il faut optimiser l'efficacité du mouvement Z. Ceci est particulièrement applicable lorsque vous travaillez avec des formes 3D complexes. Une façon d'y parvenir consiste à utiliser une technique appelée « usinage au niveau Z », qui implique que lors du déplacement sur le profil de la pièce dans la direction X ou Y, la hauteur de l'outil doit rester constante. Une telle approche élimine les déplacements rapides inutiles le long de l’axe Z pendant lesquels rien n’est usiné, réduisant ainsi les temps de cycle.
De plus, des parcours d'outils plus complexes, tels que le dégagement adaptatif, peuvent être utilisés. Dans ce cas, la quantité de matière enlevée est augmentée en faisant varier continuellement le mouvement Z en fonction du contour de la pièce. De plus, des mouvements Z plus rapides peuvent être réalisés en adoptant des méthodes d'usinage à grande vitesse puisqu'il s'agit de stratégies d'optimisation de la vitesse d'avance basées sur les conditions de coupe. Les fabricants qui utilisent ces techniques obtiendront des cycles plus courts et une durée de vie des outils plus longue ainsi qu'une efficacité opérationnelle globale améliorée sans compromettre la qualité de finition des composants produits par des opérations de fraisage de précision.
Conseils avancés pour l'utilisation du code Fanuc G07
Combinaison de G07 avec d'autres codes G
Lorsqu'il s'agit de permettre l'interpolation circulaire et de contrôler des formes complexes, la programmation CNC n'a pas de meilleur ami que le code G07. Il est possible d'optimiser son potentiel en le combinant avec d'autres G-codes pour plus de fonctionnalités et de précision.
L'une des combinaisons courantes consiste à utiliser G07 avec G17, G18 ou G19 qui sont utilisés pour définir le plan de fonctionnement comme XY, XZ ou YZ respectivement. Par exemple, lors de la création de profils 3D complexes, cela permet de mieux gérer le parcours d'outil en invoquant G07 avec un g-code de plan approprié qui garantit une transition en douceur entre les différents plans d'usinage.
De plus, l'intégration du positionnement rapide (G0) et de l'interpolation linéaire (G1) avec G07 pourrait grandement rationaliser les processus d'usinage, c'est-à-dire qu'après avoir effectué un mouvement rapide (G0) vers le point de départ, on peut effectuer une coupe linéaire (G1) pour lancer l'opération d'usinage avant d'utiliser G07. pour contourner des courbes/arcs compliqués.
Selon une analyse basée sur les données sur l'optimisation des processus d'usinage, lorsqu'elle est combinée à ces codes, non seulement elle améliore la précision de l'usinage, mais elle réduit également le temps de cycle. Les recherches indiquent que des combinaisons efficaces de ces codes peuvent réduire les temps de cycle jusqu'à 25 % tout en améliorant la précision dimensionnelle des pièces finies. De plus, les opérations CNC modernes bénéficient beaucoup de l'utilisation d'autres codes G ainsi que des capacités offertes par G07, ce qui rend la programmation plus flexible pendant les étapes de mise en œuvre, devenant ainsi une stratégie importante dans les systèmes de commande numérique.
Paramètres avancés
En programmation CNC, il est nécessaire de régler correctement les paramètres pour un meilleur usinage. Les paramètres avancés avec G07 incluent la compensation du diamètre de l'outil (G40/G41/G42) qui décale la trajectoire de l'outil par rapport à la taille réelle de l'arête de coupe. Cette fonctionnalité est utile lorsque vous travaillez avec divers outils car elle garantit que le profil programmé est atteint.
De plus, des modifications de l'avance (G93 pour l'avance en temps inverse ou G95 pour l'avance par tour) peuvent être utilisées pour optimiser la coupe en adaptant la dynamique de l'avance à la géométrie de la pièce. Des réglages de paramètres complexes permettent également une programmation conditionnelle, dans laquelle les instructions IF sont utilisées pour générer des parcours d'outils variables en fonction des commentaires de la machine pendant la production.
Les opérateurs peuvent considérablement améliorer l'efficacité et la précision de leurs opérations en ajustant ces valeurs supplémentaires, conduisant ainsi à une meilleure qualité des résultats et à une réduction des coûts d'exploitation.
Programmation de cycles fixes avec G07
Les cycles fixes sont un dispositif permettant de gagner du temps dans la programmation CNC et qui simplifie les tâches d'usinage répétitives. En combinaison avec G07, habituellement utilisé pour la programmation de position sur 5 axes, la polyvalence des opérations d'usinage est augmentée par des cycles fixes permettant de réaliser des conceptions complexes avec précision. Les cycles prédéfinis standard comprennent le perçage, l'alésage et le taraudage qui peuvent être rendus compacts en définissant d'autres paramètres pertinents tels que la profondeur de coupe et l'avance directement dans la commande du cycle.
En utilisant des commandes G-code individuelles liées aux cycles fixes, il devient possible pour les opérateurs d'effectuer automatiquement plusieurs opérations d'usinage sans avoir à programmer chaque mouvement séparément ; cela réduit non seulement le temps de programmation, mais élimine également les erreurs. L'intégration de G07 dans la programmation de cycles prédéfinis permet aux machines de suivre leur trajectoire plus précisément à travers la pièce, s'adaptant ainsi à des formes complexes tout en maximisant l'efficacité des processus de découpe. Cela implique donc que ces deux éléments doivent être utilisés ensemble si les capacités d'usinage avancées doivent être exploitées par les opérateurs sans compromettre les niveaux de précision à aucun moment des cycles de production où la répétabilité reste importante.
Sources de référence
Foire Aux Questions (FAQ)
Q : Quel est le but du code CNC Fanuc G07 ?
R : Le code CNC Fanuc G07 est utilisé dans l'usinage avancé pour réaliser des techniques d'interpolation cylindrique. Il permet des opérations complexes sur des pièces courbes grâce à des mouvements d'interpolation dans le plan xz tout en tournant autour de l'axe c.
Q : En quoi l'interpolation cylindrique diffère-t-elle des autres types d'interpolation dans l'usinage CNC ?
R : L'interpolation cylindrique cible spécifiquement les opérations sur des surfaces courbes en utilisant un mouvement linéaire en conjonction avec une rotation autour de l'axe c. Contrairement aux interpolations planes qui se produisent dans les plans x, y et z, cela crée une trajectoire d'outil d'axe Z parallèle à un cylindre en rotation.
Q : Quels sont les avantages de l'utilisation du Fanuc G07 pour l'interpolation cylindrique ?
R : L'utilisation du fanuc g07 pour l'interpolation cylindrique présente divers avantages, tels que la création de géométries complexes, l'amélioration de la rugosité de surface et l'optimisation des temps d'usinage. Cela fait bouger un arc de sa position actuelle, conduisant à des coupes plus raffinées et moins saccadées.
Q : Pouvez-vous fournir un exemple de la façon d’implémenter le code G07 g ?
R : Oui, voici un exemple :
G07 I1.0 J0.5 R10.0 F200
Cette ligne de code provoque la création d'un mouvement sur la machine à 200 mm/min, constituant ainsi une trajectoire circulaire ou hélicoïdale de rayon R10.0 au centre de l'arc à partir de l'endroit où il se trouve maintenant et incrémentée de la distance I1.0 et J0.5. XNUMX.
Q : Comment fonctionnent les mots qui décrivent l’axe dans le code G07 g ?
R : Dans le code G07 g, les mots indiquant les axes définissent quels axes sont interpolés. En interpolation cylindrique, ces mots ne sont généralement pas obligatoires mais essentiels pour décrire le mouvement parallèle au plan xz et la manière dont la machine doit interpréter les mouvements.
Q : Que signifie « R » dans le code G07 g ?
R : La valeur « R » dans le code G07 g indique que l'arc ou le cercle sera usiné avec un certain rayon. Cette valeur permet de déterminer la courbure de la trajectoire le long de laquelle un outil se déplacera, garantissant une formation correcte de la forme.
Q : Comment « F » affecte-t-il les opérations d'usinage selon le code G07 g ?
R : La vitesse de déplacement ou la vitesse d'avance de l'outil est définie par le mot « F » dans le code G. Il détermine la rapidité avec laquelle un instrument se déplace sur une surface de trajet spécifiée, affectant à la fois la consommation de temps et la qualité des modèles.
Q : Pouvez-vous utiliser d’autres codes, tels que G17 à côté de G07 ?
R : Oui, d’autres codes comme G17 peuvent être utilisés conjointement avec celui-ci. Lorsqu’ils sont correctement combinés, ils ont plus de sens qu’un seul programme d’usinage.
