L' usinage par électroérosion (EDM) a révolutionné la fabrication de précision. Il permet de façonner des matériaux complexes avec une grande précision. Ce manuel explique clairement les principes, les techniques et les possibilités de l'EDM afin de les rendre accessibles à tous. Différents types de machines EDM, avec leurs fonctions spécifiques, sont présentés, ainsi que les étapes à suivre pour obtenir des résultats optimaux. Ce document examine les caractéristiques techniques et les critères de performance qui permettront aux débutants comme aux experts d'exploiter cette technique dans leurs domaines de spécialisation pour de meilleurs résultats. Préparez-vous à découvrir l'usinage par électroérosion : un domaine où les technologies de pointe se conjuguent aux savoir-faire traditionnels comme nulle part ailleurs au monde !
Qu'est-ce que l'usinage par électroérosion (EDM) ?
Comment fonctionne l'électroérosion ?
Usinage par décharge électrique (EDM), le concept implique des décharges électriques rapides qui éliminent la matière d'une pièce à travailler. La procédure utilise une électrode sans contact, généralement en cuivre ou en graphite, pour créer des étincelles lorsqu'elle s'approche de la substance conductrice. Ces étincelles se produisent dans un fluide diélectrique, formant ainsi des canaux de plasma qui fondent et vaporisent de petites quantités de la pièce afin de la façonner conformément à la configuration donnée par l'électrode utilisée. Pour permettre des conceptions complexes avec des surfaces lisses sans nécessairement avoir à les toucher, la précision de l'électroérosion dépend du contrôle des niveaux d'énergie de décharge ainsi que des durées de largeur d'impulsion tout en alignant correctement les outils par rapport aux pièces sur lesquelles on travaille.
Quels sont les principaux composants d’un système GED ?
Un système d'usinage par électroérosion (EDM) est composé de nombreuses pièces importantes qui fonctionnent ensemble pour atteindre une précision et une efficacité élevées dans l'usinage. Certains de ces composants sont :
- Source de courant: Cela génère l’énergie électrique nécessaire au processus. Il contrôle les niveaux de tension et de courant qui affectent les propriétés de décharge telles que l'énergie par impulsion et la fréquence de décharge.
- Électrode: Les électrodes sont fabriquées à partir de matériaux conducteurs comme le graphite ou le cuivre et sont façonnées selon le contour souhaité d'une pièce en cours d'usinage. Sa forme et son matériau affectent grandement sa qualité. surfaces des machines.
- Fluide diélectrique : Ces fluides ne conduisent pas l'électricité mais ont d'autres fonctions, telles que le refroidissement, l'élimination des particules usées par action de rinçage et la stabilisation des décharges électriques. L'eau désionisée, les huiles d'hydrocarbures ou les liquides synthétiques peuvent servir de diélectriques en fonction des besoins du processus.
- Pièce à usiner: Un métal conducteur qui est coupé par des étincelles électriques entre les électrodes ; cela peut être affecté en termes de géométrie et de propriétés thermiques lors de la sélection de l'énergie de décharge ou du débit d'alimentation, entre autres.
- Système de contrôle: Cela inclut à la fois le matériel et les logiciels qui surveillent et contrôlent tous les aspects du machine-outil pendant le fonctionnement afin que des résultats précis soient obtenus à chaque fois que des pièces sont produites. Il devrait également offrir une capacité d’ajustement dynamique.
- Mécanisme d'asservissement : Positionne avec précision une électrode par rapport à une pièce à travailler, permettant ainsi un contrôle précis de la distance d'écartement. Des servos linéaires ou des servos rotatifs peuvent être utilisés en fonction du type de processus EDM spécifique, par exemple EDM à plomb ou EDM à fil.
- Outils d'inspection et de mesure – Ces outils mesurent les dimensions avec précision par rapport aux spécifications de conception, en particulier lorsque des tolérances strictes doivent être atteintes tout en maintenant de bonnes finition de surface la qualité après découpe se fait par décharges électriques.
Chaque composant a sa propre contribution unique pour garantir des opérations « EDM » réussies avec d'excellents résultats et est donc considéré comme la meilleure pratique pour les géométries complexes au sein de divers secteurs manufacturiers impliquant des tolérances étroites.
Quels matériaux peuvent être usinés par EDM ?
L'usinage par électroérosion (EDM) peut être utilisé pour traiter une large gamme de matériaux conducteurs. Certains matériaux couramment usinés comprennent :
- Acier à outils: Les aciers à outils sont largement utilisés dans la fabrication de moules et de matrices car ils nécessitent une précision géométrique et une durabilité élevées qui ne peuvent être obtenues que grâce à l'utilisation de l'électroérosion.
- Acier inoxydable: L'acier inoxydable est très résistant à la corrosion et possède une grande solidité, c'est pourquoi il est couramment utilisé dans les domaines médical et médical. industries aérospatiales, aussi. Ce matériau peut facilement être façonné en composants complexes à l’aide de l’usinage par électroérosion.
- Alliages de titane: Les alliages de titane possèdent des rapports résistance/poids élevés ainsi que des propriétés de résistance à la chaleur ; par conséquent, ils s'avèrent être largement utilisés dans les applications aérospatiales où ces caractéristiques sont le plus fréquemment requises. Les matériaux rigides comme ceux-ci devraient idéalement être usinés par des machines d'électroérosion puisque la chaleur produite n'affecte pas leur intégrité structurelle.
En dehors de ces trois métaux, l'électroérosion peut également fonctionner sur d'autres matériaux comme le cuivre, le laiton ou même certaines céramiques, à condition qu'une conductivité électrique adéquate soit présente !
Types de machines EDM et leurs applications
Quels sont les différents types de machines d'électroérosion ?
L'usinage par électroérosion (EDM) est un terme qui couvre de nombreuses machines différentes, chacune d'entre elles ayant été adaptée à des applications et à des exigences opérationnelles spécifiques. Les deux principaux types de machines d'électroérosion sont :
Sinker EDM (également connu sous le nom de Die Sink EDM) :
Cette méthode utilise une électrode façonnée qui est abaissée dans la pièce jusqu'à ce qu'elle crée une cavité en enlevant de la matière. Il est particulièrement utile pour créer des formes complexes et des détails complexes dans des matrices et des moules. Les électrodes sont souvent en graphite ou en cuivre, mais n'importe quel matériau conducteur peut être utilisé ; cela permet un contrôle très fin des dimensions et de la qualité de l’état de surface.
- Applications communes: Moules, matrices ou autres pièces utilisés dans les industries aérospatiale/automobile où il peut y avoir des tolérances étroites sur la précision de taille/forme/positionnement.
- Point de données: Les EDM à plomb sont capables d'atteindre des précisions allant jusqu'à ± 0.0001″ – cependant, cela dépend beaucoup du type d'électrode et des conditions de configuration utilisées pendant le fonctionnement.
Électroérosion à fil :
Dans ce type de machine, un fil électriquement conducteur (généralement du laiton) se déplace continuellement à travers la pièce à travailler tout en coupant le long de chemins spécifiés. Les Wire-EDM sont connus pour leur capacité à découper des profils extrêmement complexes sans distorsion ; ils excellent également dans le travail avec des sections minces ou des matériaux durs qui pourraient autrement se déformer avec les méthodes d'usinage traditionnelles.
- Applications typiques: Découpe de composants d’épaisseurs variables ; produire des pièces à parois minces ; créer des géométries complexes trouvées dans les dispositifs médicaux/composants aérospatiaux, etc., où la précision est primordiale.
- Point de données: Les EDM à fil fonctionnent généralement à des vitesses de coupe comprises entre 3 et 20 pouces par minute (tr/min) et peuvent maintenir des tolérances jusqu'à ±0.0001″.
Il existe d'autres types au-delà de ces principaux, notamment les EDM Hole Popper conçus spécifiquement pour percer des trous précis dans des matériaux durs comme le carbure - ainsi que les unités Fast Hole EDM optimisées pour des vitesses de perçage rapides sur des plages de diamètres petits et grands, etc. ; tout cela améliorant encore la polyvalence dans diverses industries utilisant les technologies EDM.
En quoi l'électroérosion à fil est-elle différente de l'électroérosion à plomb ?
L'usinage par électroérosion à fil (EDM) et l'usinage par électroérosion par enfonçage (EDM-enfonçage) diffèrent par leur mode de fonctionnement et leurs domaines d'application. L'EDM à fil utilise un fil de laiton en mouvement constant pour découper la pièce, permettant ainsi un profilage fin et l'usinage de pièces minces et de matériaux durs. À l'inverse, l'EDM-enfonçage fonctionne par érosion de la matière à l'aide d'une électrode profilée, ce qui la rend idéale pour la création de formes complexes et de détails précis dans les moules et matrices. Bien que les deux méthodes permettent d'atteindre une haute précision (tolérances jusqu'à ±0.0001 mm), leurs similitudes s'arrêtent là. Le choix de l'une ou l'autre dépendra des besoins spécifiques de chaque utilisateur, par exemple la recherche d'angles vifs ou d'une forme plus arrondie.
Quelles sont les applications de la micro-électroérosion ?
Le micro-EDM (usinage par décharge électrique) est utilisé dans de nombreuses industries de haute précision où des fonctionnalités complexes sont requises. Certaines des applications clés sont :
- Équipement médical: Le micro-EDM est utilisé pour créer des caractéristiques fines et maintenir des tolérances strictes sur les composants utilisés dans les dispositifs médicaux tels que les stents, les instruments chirurgicaux ou les microtubes.
- Composants aérospatiaux : Dans l'industrie aérospatiale, la micro-EDM peut être utilisée pour fabriquer des aubes de turbine, entre autres pièces complexes aux géométries légères et détaillées nécessaires à la performance et à l'efficacité.
- Fabrication électronique : La miniaturisation sans perte de précision est rendue possible pendant la production grâce à l'utilisation de la micro-EDM dans l'industrie électronique, qui permet de créer de petites pièces comme des connecteurs ou des micro-commutateurs qui améliorent la fonctionnalité de l'appareil.
Ces utilisations nous montrent à quel point la micro-EDM dispose d'une technologie avancée, qui crée des pièces très détaillées dans différents secteurs critiques.
Comprendre le processus d'usinage EDM
Comment contrôler le processus GED ?
Pour être efficace dans le contrôle des processus EDM, il est nécessaire de suivre et de modifier les principaux paramètres avec un soin extrême afin qu'ils garantissent l'exactitude. Ils impliquent :
- Tension de décharge : Ceci doit être réglé correctement car il détermine l’intensité de l’étincelle et la vitesse à laquelle les matériaux sont éliminés.
- Durée de pouls: Cela contrôle la durée des étincelles, affectant ainsi la qualité de coupe et la finition de surface.
- Fluide diélectrique : La précision dépend du type de fluide diélectrique utilisé ainsi que de son débit, car ces deux facteurs contribuent au refroidissement et à l'élimination des copeaux.
- Matériau et forme de l'électrode : Le choix du matériau de l'électrode doit correspondre aux niveaux de complexité des caractéristiques souhaités, tandis que la forme doit être conforme à une sortie dimensionnellement précise.
- Taux d'alimentation : L'élimination de matière de la pièce lors de l'usinage par électroérosion doit être optimisée grâce à une gestion de l'avance qui évite une usure prématurée et maintient les tolérances dans des limites.
Avec cette connaissance du contrôle de tous ces facteurs, on peut optimiser la précision grâce à diverses applications des machines à décharge électrique.
Quel rôle joue le fluide diélectrique dans l’EDM ?
Le procédé d'usinage par électroérosion (EDM) dépend fortement d'un fluide diélectrique, qui joue plusieurs rôles essentiels. Premièrement, il sert d'isolant en empêchant les décharges électriques tant que l'outil et la pièce ne sont pas suffisamment proches pour que des étincelles puissent se produire. Deuxièmement, il refroidit l'électrode et la pièce en dissipant la chaleur produite pendant l'usinage, les protégeant ainsi des dommages dus aux hautes températures. De plus, ce liquide contribue à l'évacuation des copeaux et des particules d'usure de la zone de travail, assurant ainsi un passage dégagé pour la décharge électrique ; il garantit également la constance de la capacité de coupe de la machine-outil tout au long de son cycle de vie. Enfin, et c'est un point crucial, le choix du fluide diélectrique peut influencer l'état de surface et la qualité globale de la pièce usinée , soulignant ainsi son importance pour l'obtention de résultats optimaux en EDM.
Comment l’EDM se compare-t-il aux méthodes d’usinage conventionnelles ?
L'usinage par électroérosion (EDM) présente son lot d'avantages et d'inconvénients par rapport aux méthodes traditionnelles de fraisage et de tournage. Un avantage majeur est qu’il peut être utilisé pour façonner des conceptions complexes avec des géométries complexes, ce qui aurait été difficile, voire impossible, avec les techniques conventionnelles, en particulier dans les matériaux durs. De plus, le secteur de l'ingénierie de précision a besoin de processus comme l'EDM qui respectent des tolérances étroites et produisent des finitions soignées.
Cependant, en moyenne, les machines d'électroérosion (EDM) ont des vitesses de coupe inférieures à celles des machines traditionnelles ; elles ne sont donc pas idéales pour la production de masse où le temps est un facteur critique. De plus, l'exploitation d'un système d'électroérosion est plus coûteuse en raison des équipements spécialisés requis et du caractère consommable des électrodes. Alors que les méthodes d'usinage classiques impliquent des coupes physiques , l'électroérosion repose sur la chaleur ; ainsi, tout matériau conducteur, indépendamment de sa résistance ou de sa dureté, peut être usiné par cette méthode. Le fait que ces deux procédés fonctionnent différemment démontre leur complémentarité : l'un offre des possibilités que l'autre ne possède pas, élargissant ainsi les capacités de production en général.
Avantages et inconvénients de l'utilisation de l'EDM
Quels sont les avantages de l'EDM ?
L'usinage par électroérosion (EDM) présente de nombreux atouts qui en font un outil important dans différents contextes de fabrication :
- Précision et exactitude: Populaire pour sa capacité à respecter des tolérances strictes, souvent inférieures à ±0.005 mm. Cette fonctionnalité est très importante pour les industries comme l’aérospatiale ou les dispositifs médicaux où la précision est essentielle.
- Formes complexes : L'EDM peut usiner des géométries complexes avec des coins internes pointus ainsi que des détails complexes qui sont difficiles, voire impossibles à réaliser avec les méthodes conventionnelles. Par exemple, selon une étude, des éléments aussi petits que 0.15 mm de large ont été produits par EDM.
- Polyvalence des matériaux : Il fonctionne sur une variété de matériaux électriquement conducteurs, notamment l'acier trempé, le titane, le cuivre, entre autres alliages. Cela permet d’usiner des outils et des composants nécessitant une résistance élevée à l’usure.
- Stress mécanique réduit : Étant donné que l'EDM érode le matériau par la chaleur plutôt que par le contact physique avec les arêtes de coupe ; cela réduit les contraintes mécaniques sur la pièce, minimisant ainsi les risques de déformation tout en améliorant la durée de vie des composants.
- Finition de surface élevée : Généralement, le procédé donne de bons états de surface, atteignant fréquemment des valeurs Ra de 0.2 µm ou inférieures, voire meilleures que ce chiffre, ce qui est utile dans les applications où les propriétés fonctionnelles ou esthétiques dépendent de la qualité de la surface.
- Préservation de la durée de vie des outils : Parce qu'aucun outil de coupe n'est impliqué lors de l'étape d'usinage sans contact ; la pièce à usiner et les outils utilisés dureront plus longtemps, ce qui permettra d'économiser de l'argent au fil du temps en raison de l'absence d'usure directe les uns par rapport aux autres.
- Compatibilité d'automatisation : Il peut facilement être intégré dans des systèmes de production automatisés afin d'augmenter le débit, garantissant ainsi l'uniformité des lots au cours des cycles de production.
Quelles sont les limites de l’utilisation de l’EDM ?
L'usinage par électroérosion (EDM) présente des avantages mais également un certain nombre de limites. Les fabricants doivent donc être conscients de ces inconvénients.
- Matériel restreint : Les matériaux non conducteurs ne peuvent pas être traités par EDM car elle ne fonctionne que sur les matériaux électriquement conducteurs.
- Vitesse de fonctionnement : En termes de vitesse, l'élimination de matière dans l'usinage par électroérosion est beaucoup plus lente que celle des méthodes de fabrication traditionnelles, ce qui la rend inadaptée aux industries de production de masse.
- Dureté de la surface: Bien que cette méthode permette d'obtenir des finitions de surface fines, certaines pièces peuvent durcir en raison de la chaleur produite au cours de la procédure, nécessitant ainsi des opérations de finition supplémentaires pour atteindre les caractéristiques souhaitées.
- Frais d'équipement : Par rapport à d'autres machines conventionnelles utilisées pour couper les métaux, etc., l'investissement initial dans les machines d'électroérosion et leur maintenance peut être très élevé, ce qui décourage de nombreux petits utilisateurs.
- Usure des électrodes : Les électrodes s'usent avec le temps à mesure qu'elles sont utilisées au cours du processus, ce qui augmente les dépenses, en particulier là où la précision est fréquemment nécessaire.
Ces inconvénients doivent toujours être pris en compte par rapport aux avantages lorsque l'on envisage d'adopter l'EDM dans une application de fabrication donnée.
Comment l’EDM peut-il améliorer la finition de surface ?
L'usinage par électroérosion (EDM) offre de nombreuses possibilités d'amélioration de l'état de surface. Ce procédé repose sur un enlèvement de matière extrêmement précis à l'échelle micrométrique, permettant la réalisation de détails fins et de géométries complexes avec une formation de bavures négligeable. Cette précision garantit des surfaces plus lisses que celles obtenues par les méthodes d'usinage traditionnelles. De plus, l'EDM, étant un procédé sans contact, élimine les forces mécaniques susceptibles de déformer la pièce, assurant ainsi des finitions de haute qualité. Enfin, différents matériaux d'électrodes, associés à des formes variées, permettent d'optimiser la rugosité de surface grâce au réglage de l'écartement des électrodes et de l'énergie appliquée, pour obtenir une texture uniforme et des caractéristiques améliorées. L'EDM permet ainsi de produire des composants aux tolérances serrées et à l'intégrité de surface excellente, réduisant souvent le besoin d'opérations de finition supplémentaires.
Applications et utilisations de l'EDM dans la fabrication moderne
Quelles industries utilisent l’EDM le plus fréquemment ?
L'usinage par électroérosion (EDM) est largement utilisé dans de nombreux secteurs industriels en raison de sa grande précision. L'industrie aérospatiale y recourt pour fabriquer des pièces de précision exigeant des tolérances serrées. Dans l'industrie automobile, les matrices et les moules sont produits par EDM afin d'obtenir un assemblage parfait et une finition lisse . Les fabricants de dispositifs médicaux utilisent cette technologie pour la création de composants aux formes complexes ou de petite taille. De même, les fabricants de produits électroniques utilisent l'usinage par électroérosion pour la fabrication d'éléments de circuits ou de connecteurs complexes, une prouesse impossible à réaliser par tout autre procédé de production actuellement disponible. Ces exemples illustrent l'importance de la précision dans différents domaines d'application, où aucune autre méthode ne permet d'atteindre le même niveau de précision et de qualité que l'usinage par électroérosion.
Comment l’EDM est-il utilisé dans l’usinage de précision ?
En usinage de précision, l'électroérosion (EDM) est utilisée pour enlever de la matière d'une pièce grâce à des étincelles électriques contrôlées. Ce procédé repose sur une électrode conductrice chargée, approchée de la pièce afin de créer une série de décharges régulées qui enlèvent de la matière avec une grande précision. La précision de l'EDM permet de réaliser des formes complexes impossibles à obtenir avec les méthodes d'usinage conventionnelles. Les opérateurs peuvent ajuster la durée d'impulsion, le courant et la tension, entre autres paramètres, afin d'atteindre les tolérances et les états de surface souhaités par de légères modifications pendant le processus d'usinage . L'EDM est particulièrement utile pour créer des formes complexes, réaliser des cavités dans des moules ou produire des pièces nécessitant un minimum de post-traitement.
Quelles sont les applications spécifiques de l’électroérosion à fil ?
L’usinage par électroérosion par fil est une méthode très puissante utilisée dans de nombreuses industries pour créer des formes précises dans des matériaux conducteurs. Certaines de ses principales applications sont les suivantes :
- Outils et matrices de fabrication : L'électroérosion à fil est nécessaire pour produire des moules et des matrices de haute précision utilisés dans l'emboutissage ou le moulage par injection qui permettent des géométries complexes avec des tolérances étroites.
- Fabriquer des composants aérospatiaux : Les électroérosions à fil sont utilisés pour fabriquer des pièces légères aux formes complexes requises par les réglementations de sécurité de cette industrie tout en garantissant qu'elles répondent à toutes les normes de performance nécessaires.
- Conception de dispositifs médicaux : Le secteur médical utilise des machines à décharge électrique à fil lors de la création de petites pièces complexes comme des instruments chirurgicaux ou des implants où la précision et la biocompatibilité sont des étapes cruciales.
De plus, cette technique trouve également sa place parmi les entreprises de fabrication électronique pour créer des éléments automobiles ainsi que des prototypes de conceptions complexes, révélant ainsi une polyvalence combinée à des capacités de haute précision en plus d'être appropriée à diverses autres fins impliquant ces caractéristiques.
Sources de référence
Usinage par décharge électrique
Foire Aux Questions (FAQ)
Q : Qu’est-ce que l’usinage par électroérosion ?
A : L'usinage par électroérosion (EDM) est un procédé qui consiste à façonner des matériaux métalliques à l'aide de décharges électriques ou d'étincelles. Il est particulièrement adapté à la fabrication de formes complexes et de petits détails.
Q : Comment fonctionne le processus d'usinage par électroérosion ?
R : Le processus d'usinage par électroérosion implique la création contrôlée d'une décharge électrique entre un outil EDM (électrode) et la pièce à usiner. Des températures élevées sont produites par les étincelles, qui font fondre et vaporisent le matériau ; ensuite, cette substance est éliminée par un fluide diélectrique.
Q : Quelles sont les principales applications de l’EDM ?
R : L'EDM a différentes applications dans la fabrication de moules, la fabrication de matrices, le perçage de trous et la production de composants complexes qui ne peuvent pas être usinés facilement avec les méthodes traditionnelles. Cette technologie est largement utilisée dans l’industrie aérospatiale, le secteur automobile et la production de dispositifs médicaux.
Q : Quelle est la différence entre l'électroérosion à fil et l'électroérosion à bélier ?
R : L'électroérosion à fil utilise un fil fin pour découper des formes dans la pièce ; l'enfonçage (bélier) utilise des électrodes de forme personnalisée qui y sont plongées. Dans les deux cas, les électrodes doivent être immergées dans du fluide diélectrique lors de l'usinage.
Q : Comment l'usinage CNC améliore-t-il la technologie EDM ?
R : Les systèmes CNC permettent un contrôle automatisé de divers aspects tels que la vitesse ou la profondeur, garantissant ainsi une précision constante tout au long de toutes les étapes de fabrication, lorsque cela est nécessaire. Cela les rend idéaux pour les applications de haute précision. Par conséquent, la commande numérique par ordinateur (CNC) permet une gestion précise de tous les aspects de l'ingénierie d'exactitude, y compris la réduction du temps, tout en augmentant son aspect qualité puisque des pièces complexes peuvent être fabriquées de manière répétitive sans erreur car ces machines font les choses automatiquement les unes après les autres.
Q : Quels sont les avantages du forage EDM ?
R : Le perçage EDM, tel que le perçage de petits trous EDM et le perçage de trous rapide EDM, peut créer des trous précis, profonds et étroits dans des matériaux durs. Cette méthode convient très bien aux exigences élevées de précision et de finition.
Q : Comment le fluide diélectrique contribue-t-il au processus EDM ?
R : Dans le processus EDM, le fluide diélectrique a plusieurs fonctions. Premièrement, il isole jusqu’à ce qu’il y ait suffisamment de tension pour générer une étincelle électrique. Deuxièmement, il refroidit à la fois la pièce et l'électrode. Troisièmement, il élimine les particules érodées de la zone usinée.
Q : Quels facteurs affectent la vitesse d'usinage en EDM ?
R : La vitesse de découpe en EDM est affectée par le type de matériau traité, les paramètres électriques (durée de l'impulsion de courant de tension), le type de fluide diélectrique utilisé et l'efficacité du rinçage.
Q : L’usinage par électroérosion peut-il être utilisé sur des matériaux conducteurs ou non conducteurs ?
R : L'usinage par électroérosion (EDM) est principalement utilisé lorsque l'on travaille avec des matériaux conducteurs, car cette technique repose sur des décharges électriques entre une électrode et une pièce. Cependant, l'électroérosion traditionnelle ne peut pas être utilisée pour des matériaux non conducteurs car ils ne permettent pas la circulation du courant électrique.
Q : Quels sont les inconvénients de l’usinage par électroérosion ?
A : Vitesse plus lente comparée à d'autres types de procédés d'usinage ; elle ne peut fonctionner qu'avec des matériaux conducteurs, ce qui limite encore davantage ses domaines d'application ; ainsi, une usure des électrodes peut parfois se produire, ainsi que la nécessité d'utiliser des fluides diélectriques spécifiques, mais la génération de contraintes thermiques devient également problématique dans certains cas.
