Percer les secrets du moulage sous pression en aluminium

Le moulage sous pression d'aluminium est une technique de fabrication d'objets dans laquelle l'aluminium liquide est forcé dans un moule en acier ou meurt sous haute pression. Le processus commence par la fonte des lingots d’aluminium, puis par leur placement dans une chambre chauffée. Ensuite, le métal en fusion est injecté dans la matrice à travers un injecteur à des vitesses et des pressions très élevées pour remplir tous les espaces complexes et fabriquer une pièce précise. Une fois injecté, il refroidit assez rapidement pour que le moulage puisse être expulsé en ouvrant la matrice. Cette approche offre une excellente productivité car elle peut produire des composants précis avec des formes complexes, des tolérances serrées et des finitions de surface lisses. Entre autres matériaux, l’aluminium est précieux en raison de sa légèreté, de sa résistance à la rouille et de ses bonnes propriétés de conductivité thermique et électrique.

Qu’est-ce que le moulage sous pression d’aluminium et comment ça marche ?

Le processus de moulage sous pression d'aluminium

Il existe différentes étapes d'aluminium Moulage sous pression pour garantir des produits de qualité supérieure. Initialement, les lingots d'aluminium sont chauffés jusqu'à ce qu'ils fondent. Après cela, le métal liquide est transféré dans une machine de moulage sous pression. Cette machine injecte l'aluminium fondu dans des moules en acier à haute pression. L'injection à haute pression remplit même les espaces restreints du moule avec le liquide métallique. Le moule est séparé une fois l'aluminium durci, puis la pièce créée est jetée tout en répétant ces étapes si nécessaire pour fabriquer de nombreuses pièces identiques avec précision et rapidité.

Moulage sous pression d'aluminium : avantages et bénéfices

Plusieurs industries préfèrent le moulage sous pression de l’aluminium comme procédé de fabrication en raison de ses nombreux avantages.

1. Résistance et légèreté : les alliages d'aluminium utilisés dans le moulage sous pression restent inégalés en raison de leur rapport résistance/poids exceptionnel. Par conséquent, les composants fabriqués sont solides mais légers et mieux adaptés à une utilisation dans les secteurs automobile et aérospatial.
2. Précision dimensionnelle : La méthode d’injection à haute pression garantit également des niveaux de tolérance serrés et une grande précision dimensionnelle. Les tolérances typiques pour les pièces moulées sous pression en aluminium peuvent être de ±0.005 pouces (±0.127 mm), ce qui réduit le besoin d'opérations d'usinage supplémentaires et garantit une qualité de production uniforme à chaque fois.
3. Géométries complexes : les parois minces, entre autres attributs tels que les structures internes complexes ou les détails de surface fins, sont des caractéristiques qui ne peuvent être réalisées que par des méthodes de moulage sous pression en aluminium, car elles aident les concepteurs à obtenir des formes plus complexes que tout autre processus.
4. Finition de surface : Ce processus produit de bonnes finitions de surface, qui peuvent être améliorées en utilisant revêtement en poudre, anodisation ou peinture, entre autres méthodes. La valeur moyenne de rugosité (Ra) normalement obtenue varie de 32 à 63 micropouces.
5. Conductivité thermique et électrique : L'aluminium possède également d'excellentes caractéristiques de conductivité thermique et électrique, ce qui le rend idéal pour les dissipateurs thermiques et les boîtiers électriques, entre autres applications. Ces appareils transmettent efficacement l’électricité tout en dissipant l’énergie thermique.
6. Résistance à la corrosion : la capacité inhérente de l'aluminium à ne pas se corroder, associée aux revêtements nécessaires en cas de besoin, garantit la durabilité même dans des conditions difficiles sur des périodes prolongées sans être facilement endommagé.
7. Efficacité de production élevée : Cette méthode comporte des cycles à très grande vitesse car elle est largement automatisée. Les machines peuvent produire plusieurs centaines, voire plusieurs milliers par heure, en fonction de leur taille et de leur niveau de complexité, augmentant ainsi considérablement la productivité globale sur des durées plus courtes que ce que la plupart des techniques obtiendraient sur une période de temps similaire.

Utilisation des matériaux : le respect de l'environnement est un autre avantage majeur associé à cette technique car il y a peu de gaspillage généré car les matériaux excédentaires peuvent toujours être recyclés sous des formes utiles, conservant ainsi les ressources en plus d'être propres.

Alliages d'aluminium moulés sous pression : comprendre les options

La sélection du bon matériau en alliage d’aluminium moulé sous pression est très importante pour répondre aux exigences spécifiques des applications. Certains des alliages d'aluminium moulés sous pression les plus couramment utilisés sont les suivants :

1. A380 : Il est connu pour sa bonne combinaison de mécanique et de moulage. Comparé à l'A380, ce métal offre une meilleure résistance à la corrosion et des propriétés mécaniques supérieures, mais des caractéristiques de coulabilité légèrement inférieures. Cependant, l'A360 doit être utilisé lorsqu'une conductivité thermique et électrique élevée est requise, comme les dissipateurs thermiques, les pièces électriques comme les interrupteurs, etc., et les propriétés de fabrication des composants du moteur. Cela offre une belle fluidité, une bonne étanchéité à la pression et une résistance à la fissuration à chaud, ce qui le rend parfait pour l'industrie de la fabrication de pièces automobiles, la production de boîtiers électriques ou tout autre secteur de fabrication de composants de haute précision.
2. A383 (ADC12) : ce matériau a été sélectionné en raison de sa capacité améliorée de remplissage pendant la coulée ; par conséquent, cet alliage est largement utilisé là où des formes complexes avec des parois minces sont nécessaires. L'A383 offre de bonnes propriétés mécaniques, il peut donc également être utilisé dans la fabrication de connecteurs complexes, comme des supports ou des boîtiers, entre autres.
3. A360 : Comparé à l'A380, ce métal offre une meilleure résistance à la corrosion et des propriétés mécaniques supérieures mais des caractéristiques de coulabilité légèrement inférieures. Cependant, l'A360 doit être utilisé lorsqu'une conductivité thermique et électrique élevée est requise, comme pour les dissipateurs thermiques, les pièces électriques comme les interrupteurs, etc., et la fabrication de composants de moteur.

Chaque type a ses propres avantages, adaptés spécifiquement à certaines industries, garantissant ainsi les meilleures performances possibles dans les applications de moulage sous pression d'aluminium.

Pourquoi choisir le moulage sous pression en aluminium pour votre projet ?

Aluminium vs autres matériaux : les avantages de l'aluminium

L'aluminium présente plusieurs avantages par rapport à d'autres substances et est utilisé dans de nombreuses industries. Voici quelques-uns des avantages :

1. Légèreté : son poids est seulement environ un tiers de celui de l'acier ou du cuivre, ce qui réduira considérablement le poids total du produit final. Ceci est avantageux dans des secteurs comme l’automobile ou l’aérospatiale, où la foudre peut conduire à une consommation de carburant plus efficace et à des performances améliorées.
2. Résistance et durabilité – Bien que léger, l’aluminium présente une grande résistance et durabilité. Lorsqu'il est mélangé à d'autres métaux, sa résistance à la traction peut même égaler celle de l'acier, ce qui le rend idéal pour une utilisation dans les zones soumises à de fortes contraintes.
3. Résistance à la corrosion : l'exposition à l'air amène l'aluminium à former une couche d'oxyde sur sa surface, ce qui le rend résistant à la rouille. Cette qualité s'avère utile pour les articles utilisés dans des conditions difficiles ou dans des cas d'utilisation marine.
4. Conductivité thermique et électrique : l'aluminium est un bon conducteur de chaleur et d'électricité. Par conséquent, ce matériau trouve de nombreuses applications dans les fils de transmission électrique, les dissipateurs thermiques et d’autres domaines où une dissipation efficace de l’énergie thermique est requise.
5. Recyclabilité : l'aluminium peut être recyclé à 100 % sans perdre aucune propriété. En fait, le recyclage de l’aluminium permet d’économiser jusqu’à 95 % de l’énergie nécessaire à la production primaire, ce qui en fait une option respectueuse de l’environnement.
6. Polyvalence de fabrication : les pièces moulées peuvent facilement être fabriquées à partir d'aluminium, et les machines peuvent également les façonner sous différentes formes, améliorant ainsi la polyvalence lors de la fabrication de conceptions complexes. Cette fonctionnalité élargit sa portée à divers secteurs, tels que les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale, de la construction et de l'électronique grand public, entre autres.

Ainsi, en choisissant l’aluminium pour votre projet, vous bénéficiez de ces avantages qui garantiront une efficacité, une durabilité et une rentabilité qui répondent le mieux à vos exigences.

Services de moulage sous pression d'aluminium : trouver le bon fabricant

Lorsque vous choisissez un fabricant pour produire des pièces en aluminium par moulage sous pression, vous devez prendre en compte plusieurs considérations clés pour garantir la qualité et la fiabilité. Voici les facteurs les plus importants selon certains des principaux sites Web de ce secteur :

1. Expérience et connaissances : les entreprises devraient avoir travaillé pendant de nombreuses années dans le moulage sous pression de l'aluminium, car elles auront acquis les compétences nécessaires pour fabriquer des produits précis et de haute précision. Vous pouvez évaluer leurs qualifications en examinant ce qu’ils ont fait auparavant.
2. Contrôle qualité : Un bon producteur a besoin de contrôles de qualité stricts, alors demandez si des contrôles sont effectués pendant la production, comme la certification ISO 9001. Vérifiez également si un autre organisme de réglementation a donné suite à la situation ; se renseigner sur les méthodes de test utilisées ou les niveaux de conformité atteints.
3. Technologie : Les conceptions complexes avec des tolérances serrées nécessitent des systèmes de fabrication avancés et des équipements modernes. Votre fournisseur ne peut y parvenir que s'il utilise des machines de haute technologie et applique les méthodes les plus récentes.
4. Options de flexibilité et de personnalisation disponibles : La sélection d'un partenaire approprié implique de trouver quelqu'un qui autorise les modifications si nécessaire, répondant ainsi aux exigences spécifiques d'un projet ; Pensez également aux fabricants prêts à travailler en étroite collaboration avec vous jusqu'à ce que toutes les idées de conception uniques soient réalisées.
5. Capacité de production et délais : Tout fournisseur doit être considéré comme capable de produire les quantités requises dans les délais impartis et de respecter les délais souhaités stipulés par des clients comme le vôtre ; en outre, demandez-leur s’ils sont en mesure d’augmenter leur production au cas où la demande augmenterait fortement.

Comparaisons d'abordabilité : bien que le prix joue ici également son rôle, ne laissez pas le coût seul tout déterminer, en particulier lorsqu'il s'agit de choisir entre deux fournisseurs dont les devis peuvent sembler différents, mais chacun représente la même valeur ajoutée par article.

Explorer le processus de production du moulage sous pression d'aluminium

Du métal en fusion à la pièce solide : comment sont fabriquées les pièces en aluminium

Pour fabriquer des pièces solides à partir de métal liquide, le moulage sous pression de l'aluminium se compose de plusieurs étapes précises : Tout d'abord, l'aluminium est fondu dans un four et chauffé à la bonne température pour la coulée. Ensuite, il s’agit d’injecter de l’aluminium fondu sous haute pression dans un moule en acier à l’aide de machines spécialisées. La raison pour laquelle ils doivent l'injecter avec une telle force est qu'il remplit tous les coins et recoins de la forme, ce qui serait impossible autrement - ce qui donne lieu à des composants ayant des tolérances très étroites entre eux ainsi qu'à des formes complexes qui sont difficiles à réaliser.

Cette partie terminée, ils attendent que le tout refroidisse suffisamment pour que cela redevienne solide à l'intérieur de leur moule. Vient ensuite l'ouverture de cet outil ou dispositif particulier appelé « matrice », après quoi les pièces finalement formées sortiront automatiquement tout en étant poussées par des moyens mécaniques comme la pression de l'air, etc., si nécessaire. Opérations de finition comme couper l'excédent de matériau autour des bords et/ou méthodes de traitement de surface tels que la peinture ou le polissage peuvent être ajoutés jusqu'à ce que l'apparence souhaitée soit obtenue, mais ils ne sont pas limités à cela.

Un autre terme fréquemment utilisé ici est le processus «secondaire», car après avoir été éjectées des matrices correspondantes, ces pièces nouvellement formées peuvent nécessiter un travail supplémentaire en fonction des exigences finales attendues de chaque article individuel produit selon cette technique appliquée soit par usinage. des processus comme le tournage du tour, le perçage, le fraisage, le meulage, etc.…… qui donnent naissance, aux côtés d'autres, à diverses formes géométriques selon les spécifications données au préalable concernant les niveaux de tolérance de poids de forme requis entre autres, garantissant ainsi que tout se passe selon le plan établi précédemment lors de la conception. étape et assurer la cohérence suivie tout au long du cycle de production.

Finitions de surface en aluminium moulé sous pression : garantir la qualité

Il y a plusieurs choses à faire dans le moulage sous pression d’aluminium pour garantir des finitions de surface de haute qualité. Tout d’abord, la finition des pièces moulées est directement influencée par l’état de la surface du moule. Les moules de polissage ou de revêtement peuvent lisser les surfaces et également prévenir les défauts. Il est également nécessaire pendant le processus de coulée de contrôler des facteurs tels que la vitesse d'injection, les vitesses de refroidissement et les températures afin qu'il n'y ait aucune irrégularité sur les surfaces tout en garantissant l'uniformité.

La finition de surface peut être encore améliorée grâce à un post-traitement, tel que l'usinage, le polissage et le revêtement. L'usinage élimine les imperfections laissées après la coulée, tandis que le polissage donne une texture fine et uniforme sur la zone polie. Différents revêtements peuvent ensuite être appliqués sur les surfaces pour améliorer l'apparence, la protection contre la corrosion ou l'amélioration de la résistance à l'usure, entre autres raisons ; il s'agit notamment de la peinture avec de la peinture anodisée ou avec de la peinture en poudre, par exemple.

En faisant toutes ces choses, nous améliorerons les moulages sous pression en aluminium à la fois esthétiquement et fonctionnellement et augmenterons leur durée de vie et leur polyvalence en termes de performances dans diverses applications.

Stabilité dimensionnelle et résistance à la corrosion avec les pièces en aluminium

Différentes applications sont possibles pour les pièces en aluminium en raison de leur excellente stabilité dimensionnelle et de leur résistance à la corrosion. Ces caractéristiques proviennent des propriétés de l'aluminium lui-même, comme sa légèreté associée à une résistance au poids qui maintient la stabilité dans différents environnements opérationnels. Atteindre une telle stabilité implique des méthodes de coulée contrôlées et des techniques d’usinage précises qui maintiennent les composants dans les dimensions spécifiées au fil du temps.

La raison pour laquelle l’aluminium ne rouille pas facilement réside dans le fait qu’il développe un film d’oxyde qui agit comme une couche protectrice contre la rouille lorsqu’il est exposé à l’air ou à l’eau. Ce film bloque l'humidité, les produits chimiques et les polluants atmosphériques, les empêchant d'entrer en contact avec le métal sous-jacent où ils provoqueraient de la corrosion. De plus, des éléments tels que l'anodisation peuvent être combinés avec d'autres finitions de surface, notamment la galvanoplastie ou le revêtement en poudre, rendant ainsi la résistance à la corrosion encore plus forte pour les pièces en aluminium.

En résumé, aucun autre métal n'associe mieux durabilité et fiabilité que l'aluminium, ce qui le rend largement applicable dans divers secteurs allant de l'industrie automobile à l'aérospatiale, en passant par l'électronique et la construction, où ces deux facteurs sont cruciaux.

Optimiser votre projet avec le moulage sous pression d'aluminium

Moulage sous pression d'aluminium ou moulage au sable : faire le bon choix

Lorsque vous avez un projet à réaliser, vous devez être conscient de certaines choses lorsque vous décidez entre le moulage sous pression en aluminium et le moulage au sable. Chaque méthode présente ses propres avantages et est applicable dans différentes situations en fonction de ses caractéristiques uniques.

Moulage sous pression en aluminium :

1. Précision et finition de surface : ce processus permet une plus grande précision dimensionnelle et des finitions de surface plus fines, parfaites pour les pièces complexes et de haute précision. En moulage sous pression, des moules en acier trempé sont utilisés, permettant ainsi des séries de production cohérentes avec des variations minimes.
2. Volume de production : Pour les gros volumes de production, c'est la meilleure méthode car elle réduit considérablement le temps de cycle en plus du gaspillage de matériaux. Des économies d'échelle entrent ici en jeu puisque les coûts élevés encourus pendant la phase d'établissement peuvent être compensés par une production de masse.
3. Propriétés mécaniques : les pièces moulées sous pression présentent généralement de meilleures propriétés mécaniques, telles qu'une résistance à la traction et une rigidité plus élevées, en raison d'une solidification rapide dans la cavité du moule.

Moulage en sable:

1. Flexibilité et coût : le moulage au sable peut produire des pièces de n'importe quelle taille avec des formes complexes, contrairement au moulage sous pression, dont les capacités sont limitées par la complexité de conception ou les exigences de taille. Le coût de mise en place initial en termes d'investissement en capital est inférieur à celui du moulage sous pression, ce qui rend le moulage au sable idéal pour les séries de production faibles à moyennes impliquant des prototypes personnalisés.
2. Variété de matériaux : L’aluminium n’est pas le seul métal utilisé dans les processus de fonderie ; divers autres métaux/alliages peuvent également être utilisés. Celui-ci offre diverses options de sélection en fonction des propriétés souhaitées du produit final.
3. Délai de livraison : Bien que le travail manuel soit intensif, suivi de périodes de refroidissement plus longues avant que les finitions ne soient effectuées, il permet un délai de production rapide lorsque des formes complexes doivent être réalisées sans que des outils coûteux soient conçus ou fabriqués.

En conclusion, si vous voulez, contrairement au moulage sous pression, dont les capacités sont limitées par la complexité de la conception ou les exigences de taille, le coût d'installation initial en termes d'investissement en capital requis est inférieur à celui du moulage sous pression, ce qui rend le moulage en sable idéal pour les applications de faible à des exigences de volume moyen qui nécessitent moins de pièces mais des tailles plus grandes et des matériaux différents également. Ensuite, il faut plutôt utiliser des moulages de sable. Tout dépend d'un examen attentif des besoins spécifiques du projet par rapport aux propriétés du produit final souhaitées, aux coûts impliqués ainsi qu'au volume de production.

Moulage sous pression haute pression dans la production d'aluminium : l'efficacité compte

Le moulage sous pression de haute qualité (HPDC) est un procédé de fabrication très efficace couramment utilisé dans la production d'aluminium. Cela se fait en injectant de l'aluminium liquide dans un moule en acier, qui peut être utilisé à plusieurs reprises sous haute pression ; cela conduit à un refroidissement rapide et à des tailles exactes. Cette technique fonctionne mieux lors de la fabrication de plusieurs pièces à la fois qui doivent avoir le même niveau de détail à chaque fois. Selon les principales sources actuelles, entre autres avantages tels que la minimisation du gaspillage de matériaux pendant la production et la réduction des coûts induits par les opérations d'usinage, le HPDC dans la production d'aluminium offre également la meilleure finition des surfaces et des propriétés mécaniques améliorées. La vitesse combinée à la précision et au prix abordable sont quelques facteurs qui le rendent particulièrement adapté à une utilisation dans l'industrie automobile, où les pièces en aluminium haute performance sont fréquemment utilisées, suivie par les entreprises aérospatiales ou même les fabricants d'électronique grand public, car ils exigent toutes ces qualités simultanément sans compromis. réalisé de quelque manière que ce soit. Outre sa capacité à réduire les dépenses initiales consacrées aux outils et aux machines nécessaires lors des étapes de configuration initiales, économisant ainsi plus d'argent sur de longues périodes tout en garantissant des niveaux d'efficacité plus élevés au sein des processus de production eux-mêmes - cela renforce encore la valeur attachée. aux environnements de fabrication modernes entourant l'utilisation du HPDC dans différents secteurs, en particulier ceux traitant des métaux comme l'aluminium.

Considérations de conception pour les pièces moulées sous pression en aluminium

Pour garantir la fabricabilité et les meilleures performances des pièces moulées sous pression en aluminium, cet article traite de l'épaisseur de paroi, des angles de dépouille et de la conception des nervures, entre autres facteurs à prendre en compte en premier. Par exemple, il a été découvert grâce à diverses recherches que même l'épaisseur des parois réduit le temps de refroidissement, diminuant ainsi à la fois les contraintes internes et les éventuelles imperfections, de sorte que les choses garantissent la fabricabilité et les meilleures performances des pièces moulées sous pression en aluminium. Cet article traite de l'épaisseur des parois, des angles de dépouille et de la conception des nervures, entre autres facteurs qui doivent être pris en compte en premier. Des angles de dépouille appropriés (généralement 1° à 3°) permettent une éjection facile des moules, améliorant ainsi les taux de production, tandis que de bonnes nervures offrent une résistance supplémentaire sans ajouter beaucoup de poids. Une autre chose que l'on peut faire lors du raffinement d'une conception est d'utiliser des congés ou des rayons, car ils aident à soulager les concentrations de contraintes et favorisent l'écoulement fluide de l'aluminium fondu pendant le processus de coulée. Tout cela signifie que prendre soin de ces bases montrera que les composants fabriqués en aluminium par moulage sous pression sont fiables et de qualité supérieure.

Sources de référence

Coulée sous pression

Coulée de métal

Métal

Foire Aux Questions (FAQ)

Q : Qu’est-ce que le moulage sous pression d’aluminium ?

R : Le processus de coulée d'aluminium est un processus de fabrication qui consiste à injecter de l'aluminium fondu dans un moule en acier à haute pression pour produire des produits en aluminium précis et précis de haute qualité.

Q : Quels sont les avantages du moulage sous pression avec de l'aluminium ?

R : Certains avantages de l’utilisation de l’aluminium pour le moulage sous pression incluent sa légèreté, ses excellentes propriétés mécaniques, la capacité de créer des formes complexes avec une haute précision et l’efficacité de la production de masse.

Q : Comment fonctionne un moulage sous pression en aluminium ?

R : Dans le processus de moulage sous pression d'aluminium, un alliage d'aluminium fondu est injecté dans une machine de coulée, qui est ensuite forcé dans une matrice en acier. Le matériau se solidifie rapidement pour prendre la forme qui lui est destinée. Enfin, il est retiré de ce moule ou meurt comme pièce finie.

Q : Quels types d’alliages à base d’aluminium peuvent être utilisés dans le moulage sous pression ?

R : Un exemple typique de tels alliages est l’alliage A380, qui a été largement reconnu en raison de sa bonne combinaison de propriétés mécaniques et de facilité de coulée, entre autres.

Q : Quels sont les avantages associés au moulage sous pression d’aluminium dans le secteur de la fonderie ?

R : Le moulage sous pression d'aluminium permet d'obtenir de meilleures finitions de surface, des pièces légères mais solides, des coûts d'usinage réduits et des vitesses de production plus élevées. Il apporte à la fois résistance et durabilité aux composants légers et les rend faciles à produire.

Q : Quelle est la différence entre le moulage sous pression en chambre froide et chaude ?

R : Dans le moulage sous pression à chambre chaude, la machine dispose d'un four intégré qui maintient l'état du métal fondu pour la coulée continue. Ce procédé est principalement utilisé dans les pièces moulées sous pression en alliage de zinc. À l’inverse, le processus de moulage sous pression en chambre froide consiste à verser du métal en fusion dans la machine à partir d’un four externe ; il est utilisé pour l'aluminium et d'autres métaux.

Q : Comment les fabricants de pièces moulées sous pression en aluminium garantissent-ils leur qualité ?

R : Les producteurs garantissent la qualité en utilisant un équipement précis pendant ce processus, y compris des contrôles stricts à chaque étape de fabrication des moules. Ces contrôles sont couplés à des méthodes avancées telles que des programmes de conception assistée par ordinateur (CAO) et de simulation, qui permettent d'optimiser ces processus tout en détectant les défauts suffisamment tôt.

Q : Où pouvons-nous trouver des exemples de moulages sous pression en aluminium couramment utilisés ?

R : Les pièces moulées sous pression à base d'aluminium sont typiques pour les pièces automobiles, les composants aérospatiaux, les appareils électroniques grand public comme les smartphones ou les ordinateurs portables, les luminaires tels que les lampadaires ou les projecteurs, et les logements pour les machines utilisées dans les usines, entre autres applications.

Q : Quels facteurs affectent la durée de vie des matrices utilisées dans le moulage sous pression de l'aluminium ?

R : Les aspects de qualité concernant les matériaux utilisés dans la fabrication des matrices, la complexité impliquée dans le façonnage de différents types de métaux à travers des moules pendant la phase de production, l'exposition à la chaleur tout au long des procédures de fabrication et les pratiques de maintenance exercées sur les machines utilisées au cours de cette procédure pourraient être considérés comme des facteurs influençant combien de temps les matrices doivent durer avant qu'elles ne deviennent inefficaces dans l'industrie de la fonderie d'aluminium.

Q : Pourquoi l'aluminium est-il largement sélectionné par les fabricants qui exigent aujourd'hui son utilisation pour les moulages sous pression ?

R : Aujourd’hui, la plupart des fabricants préfèrent utiliser l’aluminium plutôt que d’autres métaux, car il peut combiner résistance et légèreté, offrant ainsi une excellente résistance à la corrosion. Ceci, à son tour, permet de réaliser des économies de coûts de production associées à des formes complexes produites rapidement et avec précision.