CNC-Programmiercode: Entmystifizierung von G20 und G21

CNC-Programmierung ist in der heutigen Fertigung unverzichtbar, da sie Maschinen ermöglicht, beim Schneiden von Dingen präzise zu sein. G-Code ist ein Muss für die CNC-Programmierung; damit können Sie jeden Vorgang an einer Maschine ausführen, z. B. Drehen und Tiefbohren. Diese Befehle sagen den Maschinen, was sie tun und wie sie sich verhalten sollen. Zwei der wichtigsten Codes sind G20 und G21, die festlegen, ob die Messungen in Zoll oder Millimetern erfolgen sollen. Für Programmierer ist es wichtig zu wissen, was diese Codes bedeuten, da sie sich auf die Genauigkeit und Effizienz in allen Produktionsprozessen auswirken. Ziel dieses Dokuments ist es daher, G20 und G21 zu entmystifizieren und den Lesern gleichzeitig umfassendes Wissen über sie zu vermitteln, einschließlich ihrer Verwendung und Bedeutung in der Programmiersprache für numerische Steuerungen (G-Code). Machen Sie sich also keine Sorgen. Nach dem Lesen dieses Artikels verfügen Sie über alle Informationen, die Ihnen helfen, bei der Arbeit an Ihren Projekten mit diesen Befehlen sachkundiger zu werden.

Was ist der G20-G-Code in der CNC-Programmierung?

G20 verstehen: Zoll-Einheiten

Der Tiefbohrvorgang erfordert, dass die Maße aller programmierten Vorgänge in Zoll angegeben werden. Dies geschieht durch den G20-Befehl in der CNC-Programmierung. Nach der Aktivierung weist G20 eine computergesteuerte Maschine an, Vorschubgeschwindigkeiten, Positionskoordinaten und Werkzeugversätze als metrische Maße und nicht in Millimetern zu lesen. Dies garantiert, dass die Angaben des Programmierers mit den erwarteten physikalischen Abmessungen der produzierten Komponenten übereinstimmen. Angenommen, für die Bewegung mit G5 sind beispielsweise 20 Zoll angegeben. In diesem Fall wird diese Bewegung von der Maschine mit einem Zoll-Messsystem ausgeführt, sodass die Maßgenauigkeit während der gesamten Bearbeitung erhalten bleibt. Der korrekte Einsatz von G20 ist bei der Arbeit an Projekten mit Zoll-basierten Spezifikationen erforderlich, um sie mit imperialen Designs oder Zeichnungen kompatibel zu machen.

Wann Sie G20 in Ihren CNC-Programmen verwenden sollten

Der Befehl G20 ist in einigen Fällen erforderlich, in denen Messungen normalerweise in Zoll erfolgen. Wenn Sie mit einem Design, einer Blaupause oder Spezifikationen im imperialen System arbeiten, sollten Sie G20 als CNC-Programmcode verwenden. Wenn Ihre CNC-Maschine außerdem für die Arbeit mit in Zoll kalibrierten Werkzeugen eingerichtet wurde, stellt dies sicher, dass jede Bewegung und Abmessung für die verwendeten Werkzeuge und das, was Sie damit herstellen, genau ist. Ein weiterer Grund, warum die Verwendung von G20 empfohlen wird, ist der Umgang mit Partnern oder Kunden, die ihre Größen in Zoll angeben, um metrische Maßeinheiten nicht mit imperialen zu vermischen, was zu Abweichungen zwischen verschiedenen Teilen führen könnte. Einheitliche Maßeinheiten fördern die Genauigkeit während der Herstellung und reduzieren so kostspielige Fehler.

Erkundung des G21 G-Codes: Metrische Einheiten in CNC

Der Zweck von G21 in CNC-Maschinen

Um die Maschine während des gesamten Betriebs auf ein metrisches System einzustellen und vorherige Einstellungen für imperiale Maße zu überschreiben, können Sie in der CNC-Programmierung einen G21-Befehl verwenden. Wenn dieser aktiviert ist, wird davon ausgegangen, dass alle im Programm angegebenen Bewegungen, Entfernungen oder Koordinaten in Millimetern und nicht wie zuvor in Zoll angegeben sind. Dies ist ein wichtiger Code, wenn an Orten mit Zentimetereinheiten gearbeitet wird, wie in den meisten Gebieten Europas, in der Produktionsindustrie oder einigen technischen Bereichen, in denen Millimetergenauigkeit am wichtigsten ist. Wenn G21 aktiviert ist, können Bediener problemlos genaue Schnitte an Werkstücken vornehmen, die metrischen Größen entsprechen, wodurch die Effizienz des Arbeitsablaufs verbessert und Messfehler während des Herstellungsprozesses minimiert werden. Darüber hinaus ermöglicht diese Funktion eine reibungslose Verbindung zwischen in technischen Zeichnungen geschriebenen Konstruktionsspezifikationen, die hauptsächlich SI-metrische Einheiten von Längenmesssystemen verwenden, und ihren entsprechenden Bearbeitungsprogrammen, die normalerweise mit G-Codes geschrieben werden.

So implementieren Sie G21 in Ihre Programmierung

Um die Genauigkeit Ihrer Bearbeitungsvorgängegibt es eine einfache Möglichkeit, den Befehl G21 in die CNC-Programmierung zu integrieren. Im Folgenden sind einige grundlegende Schritte aufgeführt, die auf bewährten Praktiken der Branche basieren:

1. Beginnen Sie Ihr Programm mit G21: Stellen Sie sicher, dass Sie den Befehl G21 in die erste Zeile Ihres CNC-Programms aufgenommen haben. Dadurch wird die Maschine gleich zu Beginn in den metrischen Modus versetzt, sodass es später bei der Ausführung zu keinen Verwirrungen kommt.
2. Maschineneinstellungen prüfen: Vor dem Ausführen eines Programms müssen unbedingt die Maschineneinstellungen überprüft werden. Stellen Sie sicher, dass keine widersprüchlichen Befehle eingegeben wurden, z. B. wenn in vorherigen Programmen versehentlich G20 für imperiale Einheiten eingestellt wurde.
3. Verwenden Sie metrische Abmessungen durchgängig: Geben Sie alle linearen Abmessungen, Koordinaten und Abstände in Ihrem gesamten Programm in Millimetern an, insbesondere bei der Implementierung der Fräserkompensation mit G41 oder G42. Werkzeugversätze und Vorschubgeschwindigkeiten müssen aus Genauigkeitsgründen ebenfalls auf dieses System abgestimmt sein.
4. Testen Sie Ihr Programm: Lassen Sie die Maschine ohne Material laufen (Trockenlauf), um die korrekte Interpretation aller Befehle mit metrischen Einstellungen sicherzustellen und mögliche Fehler zu erkennen, bevor die eigentliche Bearbeitung beginnt.
5. Dokumentation und Kommentare: Fügen Sie Ihrem Code Kommentare hinzu, die zeigen, wo metrische Einheiten verwendet werden. Diese Informationen helfen dabei, Dinge für zukünftige Referenzen zu klären und dienen anderen Programmierern als Orientierung, die möglicherweise dort weitermachen, wo Sie mit der Arbeit an einem bestimmten Projekt aufgehört haben.

Wenn Sie diese Schritte befolgen, können Sie G21 problemlos in die CNC-Programmierung implementieren, was den Übergang zu metrischen Operationen erleichtert und die Präzision verbessert. Bearbeitungsprozesse.

G20 und G21: Wichtige Unterschiede und Anwendungen

Vergleich von G20 und G21

Die CNC-Programmierung stützt sich auf die Befehle G20 und G21 als zwei ihrer wichtigsten Codefunktionen. Diese Codefunktionen bestimmen, welche Einheiten für Bearbeitungsvorgänge verwendet werden.

• G20: Dieser Befehl interpretiert alle Messungen, Koordinaten und Bewegungen in Zoll. Maschinen, die für imperiale Messungen konfiguriert sind, benötigen dies, um mit älteren Designs oder spezifischen Materialanforderungen, die in einigen Branchen Standard sind, zu arbeiten.
• G21: Der metrische Einheitenmodus, der Millimeter als Berechnungsgrundlage verwendet, ist für moderne Ingenieurpraktiken erforderlich, insbesondere in globalen Unternehmen, in denen alles nach metrischen Standards erfolgen muss. Er spart Zeit, indem er Konvertierungsfehler eliminiert und gleichzeitig die Genauigkeit verbessert, da bei Berechnungen keine Zahlen konvertiert werden müssen, wodurch sie über verschiedene Projektgrößen hinweg konsistent bleiben.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Entscheidung, ob Sie G20 oder G21 verwenden sollten, hauptsächlich davon abhängt, was ein Projekt in Bezug auf Maßeinheiten und verfügbare Konstruktionsdokumentation von Ihnen als Bediener verlangt. Bediener müssen darauf achten, immer den richtigen Befehl auszuführen, damit sie nicht die Genauigkeit und Integrität ihrer Arbeit gefährden.

Die Wahl zwischen G20 und G21

Bei der Entscheidung, ob Sie G20 oder G21 für die CNC-Programmierung verwenden möchten, müssen einige Faktoren berücksichtigt werden, um die höchste Effizienz und Genauigkeit während des Betriebs zu erreichen. Als Erstes sollten die Art des Projekts und seine Anforderungen berücksichtigt werden. Wenn die Projektspezifikationen imperiale Maße erfordern, muss G20 verwendet werden, um die Kompatibilität mit vorhandenen Designs und Dokumentationen zu gewährleisten. Wenn sich ein Projekt hingegen an modernen technischen Standards orientiert und internationale Interessengruppen einbezieht, ist es aus Konformitätsgründen ratsam, G21 zu verwenden, da dieser Code ein weit verbreitetes metrisches System darstellt.

Darüber hinaus sollte man sich auch die Maschinenkonfiguration und den aktuellen Arbeitsablauf in der Anlage ansehen. Wenn die meisten Projekte mit metrischen Einheiten entworfen werden, kann die Einhaltung von G21 dazu beitragen, die erforderlichen Schritte zu vereinfachen und die Wahrscheinlichkeit von Fehlern bei Konvertierungsvorgängen zu verringern. Nehmen wir umgekehrt an, ein Betrieb arbeitet häufig mit Altsystemen oder hat Kunden, die auf imperiale Maße angewiesen sind. In diesem Fall bleibt ihnen möglicherweise keine andere Wahl, als sich für G20 zu entscheiden, damit eine reibungslose Zusammenarbeit zwischen den verschiedenen Beteiligten gewährleistet und gleichzeitig die Genauigkeit gewährleistet werden kann. Wenn diese Aspekte eines bestimmten Projekts zusammen mit den Kundenwünschen berücksichtigt werden, können Bediener daher rationale Entscheidungen zwischen G20 und G21 treffen und so die Bearbeitungseffizienz und -präzision innerhalb von Organisationen verbessern.

Häufige Fehler bei G20 und G21

CNC-Programmierer machen bei der Verwendung der Befehle G20 und G21 häufig mehrere Fehler. Ein häufiger Fehler ist die falsche Einstellung des Befehls für die Anforderungen des Projekts, was zu erheblichen Maßunterschieden führt. Wenn beispielsweise nicht überprüft wird, ob der Befehl von metrisch auf imperial oder umgekehrt umgestellt wurde, kann dies zu Fehlinterpretationen der Größen führen, was zu Materialverschwendung führen kann.

Ein weiterer häufig gemachter Fehler besteht darin, die Maschineneinstellungen in Bezug auf ausgewählte Befehle nicht zu berücksichtigen. Einige CNC-Maschinen benötigen spezifische Konfigurationen, die entweder mit G20 oder G21 kompatibel sind. Das Versäumnis, diese Einstellungen zu bestätigen, kann die Genauigkeit des Endprodukts beeinträchtigen.

Schließlich kommunizieren manche Bediener ihre Befehlsauswahl nicht an alle Teammitglieder, insbesondere wenn viele Bediener gleichzeitig an verschiedenen Teilen arbeiten. Es sollte eine ordnungsgemäße Dokumentation erfolgen, damit alle am Projekt Beteiligten wissen, welches Messsystem verwendet werden soll, da dies einheitliche Standards während des gesamten Prozesses gewährleistet. Darüber hinaus wird dadurch auch sichergestellt, dass diejenigen, die an verschiedenen Aspekten desselben Projekts arbeiten, auf die Erreichung ähnlicher Standards ausgerichtet sind. Durch die Behebung dieser Fehler können Arbeiter die Effizienz bei Bearbeitungsvorgängen erheblich steigern.

Integration von G20 und G21 in die umfassende CNC-Programmierung

Kombinieren von G20/G21 mit anderen G-Codes

Es ist wichtig, G20- und G21-Befehle mit anderen G-Codes zu kombinieren, um CNC-Programme zu entwickeln, die die Betriebsgenauigkeit und Flexibilität verbessern. Im Wesentlichen können Bediener Codes wie G0 (schnelle Positionierung), G1 (lineare Interpolation), G2/G3 (Kreisinterpolation) und G28 (Zurück zur Ausgangsposition) in Verbindung mit den oben genannten Befehlen verwenden, um effektive Bearbeitungsstrategien zu entwickeln.

Beim Mischen dieser Codes ist es jedoch wichtig, sicherzustellen, dass alle Maßeinheiten im gesamten Programm einheitlich verwendet werden. Wenn beispielsweise Zoll mit G20 eingestellt werden, muss jede nachfolgende Bewegung oder jeder nachfolgende Befehl, wie G1 oder sogar G2, dies anzeigen. Andernfalls wird die Maßgenauigkeit nicht eingehalten. Alle Änderungen zwischen Maßsystemen müssen im CNC-Programm eindeutig angegeben werden, um Fehler zu vermeiden.

Darüber hinaus kann ein Bediener mehr tun, indem er andere zusätzliche funktionsbasierte G-Code-Anweisungen verwendet, wie die absolute Positionierung, bezeichnet als „G90“, oder die inkrementelle Positionierung, dargestellt durch „G91“. Eine solche Kombination ermöglicht den Betrieb einer größeren Vielfalt von Maschinen und baut gleichzeitig auf den Grundlagen auf, die durch die Kompatibilität von Messsystemen geschaffen wurden, wie sie unter „G20“ und „G21“ vorgesehen ist. Durch sorgfältige Abstimmung dieser Anweisungen wird der Fräsprozess maximal ausgenutzt, Fehler werden reduziert und die Produktionseffizienz verbessert.

Verwendung von G20 und G21 in komplexen CNC-Programmen

Das Festlegen eines Betriebsrahmens bei der Verwendung von G20 und G21 in komplexer CNC-Programmierung ist unerlässlich, um sicherzustellen, dass die Maßeinheiten eines CNC-Bearbeitungsprozesses durchgehend konsistent bleiben. CNC-Programme können je nach Projektanforderungen oder spezifischen Kundenbedürfnissen G20 (Zoll) oder G21 (Millimeter) verwenden.

In realen Anwendungen muss man bei verschiedenen Bearbeitungsaufgaben oder Programmkomponenten möglicherweise zwischen den beiden G-Codes wechseln. Angenommen, Sie beginnen mit der Definition von Maßen in Millimetern für die Ersteinrichtung, indem Sie G21 in der Anfangszeile Ihres Codes verwenden. In diesem Fall kann jede andere Operation weiterhin diese Einheit verwenden, bis sie einen Punkt erreicht, an dem sie wechseln muss. Wenn Sie in Ihrem Programm zu einem anderen Abschnitt wechseln, der Zoll als Einheitendarstellungssystem erfordert, müssen Sie deutliche Notizen dazu machen, um Verwirrungen in den folgenden Befehlszeilen zu vermeiden.

Klammern werden in fortgeschrittenen CNC-Programmen manchmal als Kommentare oder Hinweise verwendet, um hervorzuheben, wo und warum Einheiten geändert wurden. Dies ist für Bediener nützlich, die solche Codes später überprüfen. Zusätzlich zu G20 und G21 sollten G90 (absolute Positionierung) und G91 (inkrementelle Positionierung) in anspruchsvollere numerische Steuerungsprogramme aufgenommen werden, da sie die Genauigkeit bei komplexen Bearbeitungsvorgängen erhöhen, indem sie unterschiedliche Bewegungen ermöglichen, insbesondere wenn komplizierte Designs eine hohe Präzision erfordern. Daher können diese Befehle sorgfältig integriert werden, um Programmierfehler zu minimieren und Zeit zu sparen, indem Ressourcen für verschiedene Bearbeitungsaufgaben effizient genutzt werden.

Übergang zwischen Koordinatensystemen

Reibungsloses Bewegen zwischen Koordinaten Systeme in der CNC-Programmierung ist entscheidend für die effektive Verwaltung komplizierter Bearbeitungsvorgänge. Dies erfordert den Wechsel von einem Messsystem, beispielsweise kartesischen Koordinaten, zu einem anderen und beinhaltet normalerweise die Anpassung der G-Code-Anweisungen. Die Bediener müssen wissen, wo sie sich derzeit auf ihrem Positionierungssystem befinden und die Umrechnungen der Messungen korrekt und genau verstehen. Beispielsweise kann der Wechsel von metrischen zu imperialen Maßen bedeuten, dass sie ihre Maschinen neu kalibrieren müssen, damit diese Transformationen in Befehlen berücksichtigt werden können, die eine neue Programmierumgebung einrichten.

Bei diesen Änderungen muss jedoch auf Konsistenz in der Programmierlogik geachtet werden. Daher müssen Bediener alle Maßänderungen im Code dokumentieren, nicht nur für die korrekte Ausführung, sondern auch für eine spätere einfache Überprüfung des Programms. Darüber hinaus kann die Präzision bei solchen Übergängen mithilfe von Offsets und Werkzeugparametern verbessert werden, sodass Programme mit unterschiedlichen Komponentenformen umgehen können, ohne die Gesamtprozessintegrität zu beeinträchtigen. Kompetenz in diesem Bereich führt zu qualitativ besseren Ergebnissen und reduziert Produktionsfehler.

Praxistipps für CNC-Programmierer

Best Practices für die Verwendung von G20 und G21

Bei der Arbeit mit CNC-Programmierung und dem G20 oder G21 ist es wichtig, einige Regeln zu befolgen, die die Programmiergenauigkeit und Betriebseffizienz erheblich verbessern können. Hier sind einige Dinge, die Sie beachten sollten:

1. Lernen Sie die Befehle kennen: G20 stellt die Maschine auf Zolleinheiten ein, während G21 sie auf metrische Einheiten einstellt, was sich auf die Zyklen G70 und G71 auswirken kann. Stellen Sie vor dem Start immer sicher, dass Sie wissen, welches Einheitensystem Ihr Programm erfordert, damit Abweichungen bei Abmessungen oder Werkzeugen vermieden werden können.
2. Bestätigen Sie die Einheiten jedes Mal: ​​Beginnen Sie jedes Programm mit der expliziten Angabe von G20 oder G21, um Zweifel bezüglich der verwendeten Einheit auszuschließen. Diese Vorgehensweise stellt sicher, dass alle Bediener während der gesamten Bearbeitung in dieser Angelegenheit auf dem gleichen Stand sind.
3. Notieren Sie Änderungen: Fügen Sie bei jedem Übergang von G20 zu G21 oder umgekehrt Kommentare in Ihren G-Code ein. Eine solche Dokumentation dient als Referenz für die zukünftige Verwendung, fördert so die Zusammenarbeit zwischen verschiedenen Programmierern und minimiert Fehler, die von mehreren Bedienern gemacht werden.
4. Einheitliche Verwendung in allen Programmen: Vereinheitlichen Sie die verwendeten Maßeinheiten in verwandten CNC-Programmen. Wenn ein Projekt mehrere Teile oder Phasen umfasst, sorgt dies für einen reibungslosen Ablauf während der Produktion, da später keine weiteren Anpassungen erforderlich sind.
5. Gehen Sie bei der Werkzeugkompensation vorsichtig vor: Konvertieren Sie Werkzeugversätze und Kompensationswerte korrekt, insbesondere bei Einheitensystemänderungen, bei denen G92 angewendet wird, damit Sie die Integrität der Bearbeitung und damit die Genauigkeit der endgültigen Ausgabe nicht beeinträchtigen.

Wenn Sie diese Empfehlungen bei der CNC-Programmierung befolgen, können Sie eine bessere Verarbeitung gewährleisten und in jeder Phase des Bearbeitungsprozesses die Qualitätsstandards einhalten.

Fehler bei der CNC-Programmierung vermeiden

Hier sind einige Tipps zur Verbesserung der Genauigkeit und Reduzierung von Fehlern bei der Programmierung einer CNC-Maschine:

1. Code gründlich überprüfen: Überprüfen Sie den G-Code immer doppelt, bevor Sie ihn ausführen. Mithilfe einer Simulationssoftware können Sie den Werkzeugweg simulieren und Probleme erkennen. So können vor dem eigentlichen Fräsvorgang, insbesondere bei Drehoperationen, notwendige Änderungen vorgenommen werden.
2. Implementieren Sie Standardarbeitsanweisungen (Standard Operating Procedures, SOPs), die Richtlinien für die Verwendung von G-Codes und Richtlinien zum Werkzeugwechsel enthalten: Durch das Erstellen und Befolgen einer detaillierten SOP können Sie Fehler erheblich reduzieren. Dieses Dokument sollte schrittweise Anweisungen zum Einrichten von Maschinen, Ausführen von Programmen und Durchführen von Wartungsprüfungen enthalten, damit zwischen verschiedenen Bedienern Einheitlichkeit herrscht, insbesondere beim Werkzeugwechsel.
3. Schulen Sie Bediener regelmäßig in G-Code-Programmierkenntnissen und Fräserkompensationstechniken: Kontinuierliches Lernen ist für CNC-Bediener unerlässlich. Regelmäßige Workshops über Programmiermethoden, Ansätze zur Gerätewartung und aktuelle Entwicklungen in der Branche können sie auf dem neuesten Stand und damit kompetent halten, was im Allgemeinen die Fehlerquote senkt.

Die Einführung dieser Vorgehensweisen schafft eine Atmosphäre der Genauigkeit, gewährleistet zuverlässige Ergebnisse und stellt gleichzeitig die Effizienz der Betriebsfunktionen der CNC-Programmierung sicher, was wiederum zu qualitativ besseren Ergebnissen führt.

Fortgeschrittene G-Code-Techniken

Die CNC-Programmierung kann mit diesen Techniken komplexer und effizienter gestaltet werden, indem fortschrittliche G-CodesZu den wichtigsten Methoden gehören:

1. Parametrische Programmierung: Hierbei handelt es sich um eine Methode, bei der Variablen im G-Code verwendet werden, um Programme mit mehr Flexibilität und Dynamik zu erstellen, insbesondere bei der Fräserkompensation. Anstatt ganze Codeabschnitte neu zu schreiben, können Benutzer mit diesem Ansatz Abmessungen und Funktionen durch einfaches Anpassen von Parametern ändern, wodurch es einfacher wird, unterschiedliche Produktionsanforderungen zu erfüllen.
2. Feste Zyklen: Feste Zyklen rationalisieren sich wiederholende Aufgaben, indem sie mehrere Befehle in einer Codezeile kombinieren. Dies spart Zeit beim Programmieren und reduziert gleichzeitig Fehler, da beim Bohren oder Gewindeschneiden usw. immer der gleiche Bearbeitungsvorgang ausgeführt wird.
3. Unterprogramme und Makros: Unterprogramme ermöglichen es Programmierern, wiederverwendbare Codeblöcke zu schreiben, die mehrmals innerhalb eines einzigen Programms aufgerufen werden, das auf einer computergesteuerten Werkzeugmaschine ausgeführt wird. Makros erweitern die Leistung dieser Funktion, indem sie die Möglichkeit bieten, komplexe Berechnungen und logische Operationen durchzuführen, sodass CNC-Maschinen erweiterte Funktionen ohne großen Programmieraufwand ausführen können.

Bediener, die solche fortschrittlichen Taktiken anwenden, profitieren unter anderem von einer höheren Maschinenproduktivität, kürzeren Zykluszeiten bei Bearbeitungsprozessen und einer besseren Qualität der produzierten Komponenten. Damit sind sie in der Lage, sich ändernde Fertigungsanforderungen präzise und zuverlässig zu erfüllen.

Referenzquellen

G-Code

Numerische Kontrolle

Maschinen und Technologie

Häufig gestellte Fragen (FAQs)

F: Was ist der Unterschied zwischen G20 und G21 bei der CNC-Programmierung?

A: Um einen genauen Werkzeugwechsel zu bestimmen, sind G20 und G21 notwendige G-Code-Anweisungen, um Maßeinheiten in einem CNC-Programm anzugeben. Die Einheiten werden durch G20 auf Zoll eingestellt, während G21 Millimeter einstellt. Jede dieser beiden Anweisungen sollte am Anfang eines Programms verwendet werden, um Längeneinheiten anzugeben.

F: Welche Auswirkungen haben die G20- und G21-Gipfel auf die Arbeitsverrechnung?

A: Beim Arbeiten mit G20 oder G21 ist zu beachten, dass die Werte für den Werkstückversatz gemäß den angegebenen Einheiten übernommen werden. Wenn sie in Zoll angegeben sind, müssen sie es auch sein, aber wenn sie in Millimetern angegeben sind, werden diese verwendet, was sich auf die Anwendung der Fräserkompensation auswirkt. Die aktiven Einheiten bestimmen die Größe des Werkstückversatzes.

F: Können Sie G20 und G21 innerhalb eines Programms austauschbar verwenden?

A: Es wird nicht empfohlen, innerhalb desselben CNC-Programms zwischen g20 und g21 zu wechseln, da dies zu Verwirrung und Fehlern beim Ablesen der Messwerte führen kann. Das gesamte Programm sollte stattdessen entweder das eine oder das andere verwenden, ob nun vollständig mit g-20-Befehlen oder vollständig auf g-XNUMX-Systemen basierend.

F: Wie interagieren Werkzeuglängenoffsets mit G20 und G21?

A: Aktive Einheiten, die entweder mit g—20 oder g—twenty-one eingestellt werden, wirken sich auf die Werkzeuglängenkorrektur aus. Wenn also für ein bestimmtes Programm Zoll angegeben wurde, sollten damit auch die Werkzeuge gemessen werden. Gleichzeitig gelten Millimeter weiterhin für diese Messungen im metrischen System während der gesamten Sequenz.

F: Wo soll ich meine Codes zum Umschalten zwischen Zollmodus (G20) und Millimetermodus (G21) eintragen?

A: In sehr frühen Phasen beim Schreiben von Codes, direkt vor der Eingabe eines Bemaßungsbefehls, wird dadurch die korrekte Interpretation aller Messwerte in Bezug auf angegebene Einheiten sichergestellt. Daher sollten G20 oder G21 nahe am Anfang des G-Code-Programms platziert werden.

F: Welchen Effekt haben G20 und G21 auf feste Zyklen?

A: Beispielsweise müssen die Bohr- oder Ausbohrzyklen in den durch G20 oder G21 festgelegten Einheiten angegeben werden. Andernfalls sind die angegebenen Entfernungen oder Tiefen unsinnig.

F: Gibt es eine Beziehung zwischen den Befehlen G90/G91 und G20/G21?

A: Nein. Die absoluten (G90) und inkrementellen (G91) Positionierungsmodi sind völlig unabhängig von den für die Positionierung verwendeten Einheiten, die den durch G20 oder G21 festgelegten Einstellungen folgen.

F: Was passiert, wenn ich vergesse, G20 oder G21 in mein Programm zu schreiben?

A: Wenn in einem Programm kein Einheitenbefehl (G20 oder G21) angegeben ist, liest die CNC-Maschine Zahlen als Standardparametereinheiten. Um Mehrdeutigkeiten und Fehler zu vermeiden, müssen diese immer explizit angegeben werden.

F: Wie kann ich feststellen, ob der aktuell aktive Modus metrisch oder imperial ist?

A: Die Steuerungsanzeigen der meisten CNC-Maschinen zeigen die aktuell aktiven Einheiten an – metrisches System (mm) oder imperiales System (Zoll). Viele Steuerungen listen auch aktive G-Codes auf, die gefunden werden können, wenn entweder Millimeter (G21) oder Zoll (G20) angegeben werden.

F: Können Vorschubbefehle entweder mit G0 oder G1 und einem anderen Befehl wie „Geschwindigkeit“ verwendet werden?

A: Ja! Unter solchen Bedingungen müssen alle programmierten Werte für die zurückgelegte Strecke während der schnellen Positionierungsbewegung in Zoll- (G20) und Millimeter-Größen (G21) angegeben werden.