إن كفاءة ودقة القطع بالبلازما تجعلها طريقة شائعة لقطع العديد من المواد المختلفة، وخاصة المعادن. لضمان السلامة والنتائج الجيدة من المعدات، من الضروري معرفة درجات الحرارة التي يعمل بها قاطع البلازما. البوست ده هيتكلم عن درجات حرارة قطع البلازما بالتفصيل؛ وسوف ينظر في اعتمادها على عوامل مثل أنواع المواد التي يتم قطعها، وإعدادات الطاقة المستخدمة، وخصائص قوس البلازما. لذلك، يمكن للقراء فهم الظروف التي تنتج الحرارة أثناء القطع بالحرارة (مثل هذا الفهم يجب أن يساعد في تحسين عمليات التصنيع أو اللحام).
ما مدى سخونة قاطع البلازما؟
درجة حرارة البلازما
يتراوح نطاق درجة حرارة البلازما التي تنتجها قاطعة البلازما من 20,000 درجة فهرنهايت إلى 30,000 درجة فهرنهايت (حوالي 11,000 درجة مئوية إلى 16,600 درجة مئوية). هذه الحرارة الهائلة ضرورية للصهر والتقطيع بسهولة من خلال المواد الموصلة. تؤثر أشياء كثيرة على درجة الحرارة الدقيقة التي يمكن الوصول إليها أثناء أي عملية قطع معينة، بما في ذلك على سبيل المثال لا الحصر ما يلي: ما إعداد التيار الذي يجب استخدامه في القاطع الخاص بي؟ ما نوع/سمك المادة التي أعمل بها هنا؟ وما هو نوع/جودة غاز البلازما الذي نستخدمه اليوم يا رفاق؟ سينتج قطع أنظف عندما تلتقي هذه البلازما الساخنة جدًا مع الأسطح المعدنية شديدة السخونة، مما يؤدي إلى حدوث ذلك التطبيقات الصناعية تفضل هذه الأنواع من التخفيضات. من المهم أن يعرف المشغلون ذلك حتى لا يفسدوا أي شيء أثناء محاولتهم تجاوز شيء ما.
درجات فهرنهايت ودرجة مئوية نموذجية
يمكن للعديد من المعلمات التشغيلية تحديد درجات الحرارة التي تم الوصول إليها أثناء ذلك قطع البلازما. ومع ذلك، فإنها غالبًا ما تقع ضمن النطاقات التالية للمعادن الشائعة:
- الفولاذ الطري: يمكن أن تصل درجات حرارة الفولاذ الطري في قطع البلازما إلى 6,000 درجة فهرنهايت (3,300 درجة مئوية) أو تصل إلى 20,000 درجة فهرنهايت (11,000 درجة مئوية) اعتمادًا على سمك القطع وسرعته.
- الفولاذ المقاوم للصدأ: تتراوح درجة الحرارة التي يتم فيها قطع الفولاذ المقاوم للصدأ بقوس البلازما عادة بين 6,500 و18,000 درجة فهرنهايت (3,600 و10,000 درجة مئوية).
- الألومنيوم: قد تصل درجات الحرارة إلى حوالي 9,000 - 25,000 درجة فهرنهايت (5 درجة مئوية - 093.33 درجة مئوية) عند العمل مع الألومنيوم أثناء هذه العملية.
توضح هذه القيم مدى أهمية ضبط الإعدادات بناءً على خصائص المواد لتحقيق قطع عالي الجودة دون الإضرار بأي شيء أو المساس بإجراءات السلامة.
يمكن لقاطع البلازما تحقيق درجات حرارة تصل إلى
إذا كان كل شيء على ما يرام، يمكن أن تصل قواطع البلازما إلى درجات حرارة أعلى من 25,000 درجة فهرنهايت (13,900 درجة مئوية). السبب الرئيسي وراء ارتفاع درجة الحرارة هذه يتعلق بحقيقة أنها تساعد في اختراق الأجسام الجيدة في توصيل الحرارة. مع هذه الأنواع من المعادن، مثل الأنواع المختلفة من السبائك أو النحاس، على سبيل المثال، تحتاج إلى المزيد من مدخلات الطاقة لإذابتها بكفاءة كافية وتكون قادرًا على فصل القطع عن بعضها بسرعة بعد ذلك. يجب عليك الانتباه جيدًا لأن التيار الزائد قد يؤدي إلى ارتفاع درجة الحرارة، ولكن في الوقت نفسه، عدم كفاية التيار سيؤدي إلى بطء تقدم العمل. وأيضًا، يجب مراقبة معدل تدفق الغاز وسرعة الشعلة بعناية من قبل المشغل المناوب إذا كان يريد القيام بكل شيء بسرعة ولكن بأمان.
كيف يعمل قاطع البلازما؟
فهم قوس البلازما
يتم تشكيل قوس البلازما عن طريق تأين الغاز وتحويله إلى بلازما، وهي حالة أخرى للمادة تشبه الغاز ولكنها تتكون من جزيئات مكهربة. في منظور القطع بالبلازما، يمر الهواء المضغوط أو الغاز عبر فوهة صغيرة ويلتقي بقوس كهربائي. إنه يجعل الغاز متأينًا، وبالتالي درجات حرارة عالية جدًا يمكن أن تذوب المعادن وتشكل شقًا قطعيًا. تقوم البلازما بتوصيل الكهرباء لأنها متأينة وتنتج أقواسًا مستقرة يمكنها إجراء عمليات قطع فعالة عند درجات حرارة يمكنها قطع العديد من المواد. ومع ذلك، تعتمد كفاءة عملية القطع بالبلازما على عوامل مختلفة مثل جودة ونوع الغازات المستخدمة بالإضافة إلى دقة إعدادات المعدات، من بين عوامل أخرى، مما يساهم في تحقيق الأداء العام في عمليات القطع وجودة التشطيب.
شعلة البلازما ومكوناتها
تشتمل شعلة البلازما على العديد من أجزاء التشغيل البيني التي تنتج وتحتفظ بقوس البلازما اللازم للقطع. هذه بعض المكونات الرئيسية:
- الفوهة: تشكل الفوهة قوس البلازما عن طريق توجيه تدفق الغاز إلى تيار ضيق، مما يزيد من السرعة عند الخروج ويساعد في الحفاظ على استقرار القوس ذي التركيز المتساوي.
- القطب الكهربائي: يبدأ هذا الجزء قوسًا كهربائيًا يؤدي إلى تأين الغاز. ويتكون بشكل عام من التنغستن لأنه يتحمل درجات الحرارة العالية ولا يتآكل بسهولة عند استخدامه؛ حيث تنبعث منها عند تسخينها إلكترونات تساعد في بدء مثل هذه الأقواس.
- كوب الدرع: كوب الدرع يغطي الفوهة لحماية الأجزاء الأخرى من التلف بسبب الحرارة الزائدة الناتجة أثناء القطع. كما أنه يساعد في إعطاء الشكل المناسب لأقواس البلازما، مما يؤثر على جودتها خلال عمليات القطع.
- نظام إمداد الغاز: يضمن هذا النظام توصيل أنواع وكميات مختلفة من الغازات لعمليات القطع المناسبة. يمكن استخدام الهواء أو النيتروجين أو الأرجون كغازات شائعة حيث يساهم كل منها في جوانب مختلفة من خصائص القطع وجودته.
- مصدر الطاقة: للحفاظ على قوس البلازما المستمر، يجب أن توفر وحدات إمداد الطاقة تيارًا كهربائيًا كافيًا. من خلال التحكم المتغير في إعدادات الكثافة الحالية، يمكن للمشغلين تغيير خصائص القطع وفقًا لنوع/سمك المادة التي يتم العمل عليها.
يجب الحفاظ على جميع هذه المكونات بشكل صحيح بحيث تظل مستويات الكفاءة أثناء قطع البلازما عالية في جميع الأوقات. من المهم معرفة ما يفعله كل جزء إذا كان المرء يريد قطعًا أفضل مع زيادة عمر الشعلة.
أهمية الهواء والغاز المضغوط
يعتبر كل من الهواء المضغوط والغاز عنصرين أساسيين في قطع البلازما حيث أنهما يساعدان في نقل الطاقة اللازمة لتأين الغاز، وبالتالي إنشاء قوس البلازما. عند اختيار الغاز، يجب على المرء أن يأخذ في الاعتبار تأثيره على سرعة القطع والجودة والقدرات؛ على سبيل المثال، على الرغم من أن الأكسجين يسرع عملية القطع، إلا أنه يخشونها أيضًا، بينما يقوم النيتروجين بعمل قطع أنظف، وهو مناسب للفولاذ المقاوم للصدأ. يُستخدم الهواء بشكل شائع نظرًا لتوافره على نطاق واسع وتكلفته المنخفضة، ولكنه قد يؤدي إلى تخفيضات في الجودة أقل قليلاً من الغازات النقية. تعد الكميات المناسبة من ضغط الغاز ومعدل التدفق مهمة لأنها تضمن أداء ثابت للقوس وتمنع حدوث مشكلات مثل كثرة الترشيش أو الأقواس غير المستقرة.
ما هي الغازات المستخدمة في القطع بالبلازما؟
النيتروجين وفوائده
السبب الذي يجعل النيتروجين مناسبًا تمامًا لقطع البلازما هو أن له العديد من الاستخدامات. عند العمل مع الفولاذ المقاوم للصدأ أو المعادن غير الحديدية، يوفر هذا الغاز قطعًا سلسًا دون الكثير من الأكسدة، مما يجعله غاز القطع الأكثر تفضيلاً. ميزة أخرى لاستخدام النيتروجين كغاز قطع هي قدرته على توفير سرعات قطع عالية مع تقليل المناطق المتأثرة بالحرارة بحيث تظل المواد التي يتم قطعها قوية ومستقرة. بالإضافة إلى ذلك، نظرًا لأنه خامل كيميائيًا، فإن هناك فرصة ضئيلة لتفاعل النيتروجين مع مادة الشغل، وبالتالي تقليل الحاجة إلى عمليات التشطيب بعد القطع؛ وأخيرًا، فإن سهولة الوصول إليه وأرخص سعرًا من الغازات الأخرى الشائعة الاستخدام في الصناعة يضمن تحقيق مكاسب عامة في الكفاءة أثناء عملية الإنتاج.
استخدام الأرجون في عملية القطع
يستخدم الأرجون بشكل رئيسي في قطع البلازما نظرًا لطبيعته الخاملة، وهو مثالي لقطع التيتانيوم والمواد التفاعلية الأخرى. يمنع عدم نشاط هذا الغاز التفاعلات الكيميائية غير المرغوب فيها أثناء القطع، وبالتالي يترك وراءه حواف أكثر أناقة وبجودة أفضل. بالنسبة لعمليات قطع معينة، يمكن استخدام الأرجون بمفرده أو بالاشتراك مع غازات أخرى؛ يعمل مزيج من الهيدروجين والأرجون على تحسين أداء القطع من خلال مواد أكثر سمكًا. على الرغم من أنه أكثر تكلفة من النيتروجين أو الهواء، إلا أن قطع التشطيب الفائقة التي ينتجها الأرجون تبرر تطبيقه حيث تكون الدقة والنزاهة مطلوبة لأنه يقلل من الحاجة إلى عمليات معالجة إضافية للمواد.
تدفق الغاز وتأثيره على القطع
في عملية القطع بالبلازما، يعد تدفق الغاز مهمًا جدًا لأنه يؤثر على جودة القطع بالإضافة إلى مدى جودة العملية. يتأثر استقرار قوس البلازما بمعدلات التدفق. يحافظ الشكل المناسب على الحفاظ على القوس، الأمر الذي يؤدي بدوره إلى نقل الطاقة بشكل متساوٍ في جميع الأنحاء وبالتالي تخفيضات أفضل. إذا لم يكن هناك ما يكفي من الغاز المتدفق من خلالها، تصبح الأقواس غير منتظمة، مما يسبب قطعًا سيئًا مع الكثير من الخبث المرتبط بها، بالإضافة إلى ارتفاع درجة حرارة مادة الشغل أيضًا. من ناحية أخرى، يمكن إنشاء الكثير من الاضطراب من تدفقات الغاز المفرطة التي قد تزعج الأقواس أو تتداخل معها، وبالتالي تقلل الدقة أثناء القطع. وبالتالي، من الضروري ضبط تدفقات الغاز بشكل صحيح للمواد المختلفة التي يتم قطعها لأن ذلك يتيح السرعة والتشطيب والإنتاجية عند استخدام قاطعة البلازما.
كيف تؤثر المادة التي يتم قطعها على درجة حرارة القطع؟
الخصائص الموصلة للمادة
عند قطع البلازما، فإن أكثر ما يؤدي إلى ارتفاع درجات الحرارة هو مدى موصلية المادة. المواد التي هي موصلة جيدة للكهرباء تسمح بالتدفق الفعال، وبالتالي تسخينها بشكل أسرع. من الآن فصاعدا، هذه الزيادة السريعة في درجة الحرارة تجعل القطع السريع والفعال ممكنا لأنها ترفع درجة الحرارة التي يمكن عندها قطع المواد. من ناحية أخرى، إذا تم استخدام الفولاذ المقاوم للصدأ أو مادة أخرى منخفضة الموصلية، فقد تتبدد الحرارة بسرعة أكبر من اللازم - مما يؤدي إلى درجات حرارة أكثر برودة أثناء القطع وربما سرعات أبطأ نتيجة لذلك. العامل الثاني الذي يؤثر عليه هو السُمك: بشكل عام، تتطلب القطع السميكة درجات حرارة أعلى حتى يتم قطعها بشكل فعال؛ وإلا فلن يكون هناك ما يكفي من مدخلات الطاقة إلى النظام. إن معرفة مدى جودة توصيل المواد للكهرباء أمر مهم للغاية عند اختيار ظروف القطع، ليس فقط لتحقيق النتائج المثلى ولكن أيضًا لتوفير الوقت والموارد.
تأثير المعادن المختلفة
فيما يلي تأثيرات المعادن المختلفة على قطع البلازما:
- النحاس: له موصلية كهربائية عالية مما يعني أنه ينقل الحرارة بسرعة ويزيد من درجات حرارة القطع. وهذا يجعلها تقطع بسرعة ولكنها قد تتطلب تعديل معلمات القطع لتنظيم مدخلات الحرارة.
- الألومنيوم: تمامًا مثل النحاس، يتميز الألومنيوم أيضًا بموصلية ممتازة وبالتالي تسخين فعال. ومع ذلك، فإن نقطة انصهاره المنخفضة تشكل تحديات عندما لا يتم التحكم فيها بشكل صحيح لأنه يمكن أن يكون هناك خبث.
- الفولاذ المقاوم للصدأ: يتميز الفولاذ المقاوم للصدأ بموصلية أقل لذلك يميل إلى فقدان الحرارة بشكل أسرع أثناء القطع مما يجعل العملية أكثر برودة. وهذا يتطلب المزيد من استهلاك الطاقة وإذا لم يتم تعويضها بشكل مناسب فقد يؤدي ذلك إلى تقليل سرعات القطع.
- الفولاذ الطري: بشكل عام، يوفر الفولاذ الطري وضعًا مثاليًا لقطع البلازما نظرًا لتوازنه بين الخصائص الحرارية وخصائص التوصيل، والتي تسمح بالاحتفاظ الفعال بالحرارة عند درجات حرارة يمكن التحكم فيها ضرورية لهذه العملية.
- التيتانيوم: نظرًا لبعض الميزات الحصرية، يتطلب التيتانيوم درجات حرارة أعلى بالإضافة إلى تعديلات معينة، مما يتطلب ضبطًا دقيقًا لكل من تدفق الغاز وسرعة القطع من أجل تحقيق قطع بجودة جيدة.
في الختام، يجب على المرء أن يدرك الخصائص المختلفة التي تمتلكها المعادن المتباينة وذلك لإجراء قطع دقيق أثناء استخدام البلازما؛ تؤثر هذه الأشياء على أشياء مثل قدرة التسخين ومعدل إزالة المواد من خلال عملية القص (السرعة)، من بين أمور أخرى تتعلق بالقطع الإجمالي المنتج.
مقارنة القطع بالبلازما والليزر
يعد القطع بالبلازما والقطع بالليزر من تقنيات القطع الحراري الشائعة، والتي لها فوائدها الخاصة وفقًا للتطبيق والمواد التي يتم قطعها. يقوم قطع البلازما بإذابة المواد بتيار سريع للغاية من الغاز المتأين شديد السخونة، والذي يزيلها أيضًا من قطعة العمل؛ لذلك، فهو مثالي للمعادن السميكة بالإضافة إلى المواد الموصلة الأخرى. ويمكن القول أن هذه الطريقة أسرع من الليزر لأنها تتعامل بشكل أفضل مع الأجزاء الكبيرة ولكنها تترك حواف أكثر خشونة.
من ناحية أخرى، يستخدم الليزر أشعة ضوئية عالية الكثافة تركز على مناطق صغيرة بواسطة العدسات حتى تتمكن من إنتاج قطع صغيرة جدًا بالإضافة إلى خصائص الحواف الممتازة؛ ومن ثم، فإن هذه التقنية تناسب التصاميم المعقدة المصنوعة من مواد أرق. عادةً ما تخلق هذه العملية مناطق أقل تأثراً بالحرارة، وبالتالي تقليل التشوهات أثناء القطع. على الرغم من مزاياها مقارنة بالقطع بالبلازما، فإن معدات الليزر وحدها قد تكلف المزيد من المال على رسوم الشراء والصيانة الأولية، خاصة إذا كنت بحاجة إلى قطع المعادن العاكسة أو تلك التي يتجاوز سمكها حدودًا معينة.
في الختام، ما إذا كان شخص ما يختار بين استخدام البلازما أو آلة القطع بالليزر يعتمد بشكل أساسي على ثلاثة أشياء: مدى سماكة العنصر الخاص به، ونوع اللمسة النهائية التي يريدها في النهاية (جودة الحافة)، وأخيرًا وليس آخرًا الأهم من ذلك - اعتبارات الميزانية. ولأغراض معينة في الاعتبار، يجب على المرء أن يعرف متى يجب تطبيق كل طريقة بسبب قدراتها وعيوبها المتعلقة بطبيعة هذه الأساليب.
لماذا نختار القطع بالبلازما بدلاً من الطرق الأخرى؟
مزايا أنظمة القطع بالبلازما CNC
تحظى أنظمة القطع بالبلازما CNC بشعبية كبيرة في التطبيقات الصناعية لأنها تتمتع بالعديد من الفوائد. في البداية، أصبحت دقة الأشكال والتصميمات المعقدة ممكنة بفضل الأتمتة، والتي تأتي مع CNC (التحكم العددي بالكمبيوتر). وهذا يعني أن مثل هذا النظام يمكنه القيام بذلك مرارًا وتكرارًا دون المساس بالجودة لأنه يزيل الأخطاء التي يرتكبها البشر وبالتالي يعزز الكفاءة.
ثانيًا، السرعة هي ما يجعلها مختلفة عن طرق القطع الأخرى، مثل الآلات التقليدية أو القطع اليدوي بالبلازما. على سبيل المثال، أثناء العمل على مواد أكثر سمكًا مثل الفولاذ وغيره، فإنها تقطع بشكل أسرع ولكنها تضمن عدم المساس بجودتها أبدًا.
وأخيرًا وليس آخرًا، توفر هذه الأنواع من الأنظمة التكاليف على المدى الطويل بسبب انخفاض تكاليف التشغيل والصيانة. وهذا يجعلها غير مكلفة للغاية لأي مصنع يعاني من قيود مالية لأنه لا يتطلب سوى القليل من الوقت أثناء الإعداد إلى جانب القدرة على معالجة العديد من الأجزاء في وقت واحد بحيث يمكن زيادة الإنتاجية بشكل كبير. علاوة على ذلك، فإن التبديل بين المواد المختلفة مع السُمك السهل يؤدي إلى المرونة، وهو أمر حيوي في بيئات التصنيع الديناميكية أيضًا. بشكل عام، تجمع آلات القطع بالبلازما CNC بين الكفاءة والدقة، مما يجعلها مناسبة لمختلف تطبيقات تصنيع المعادن
درجات الحرارة العالية والسرعة
تؤثر القدرة على إنشاء درجات حرارة عالية جدًا والحفاظ عليها بشكل أساسي على الكفاءة التشغيلية في أنظمة القطع بالبلازما CNC. أثناء عملية القطع، يصل قوس البلازما ذو الطاقة العالية إلى درجات حرارة تزيد عن 25,000 درجة فهرنهايت (13,800 درجة مئوية). هذه الحرارة شديدة جدًا لدرجة أنها تذيب المعدن بشكل فعال وتنفخ كل الرواسب، وهي مادة منصهرة، تاركة وراءها قطعًا أنيقًا.
والشيء المهم الآخر هو السرعة حيث أن هذه الآلات تتحرك بسرعة فوق قطعة العمل؛ يمكنها السفر بسرعة تصل إلى 1,500 بوصة في الدقيقة عند القطع، اعتمادًا على نوع المادة وسمكها. وبصرف النظر عن تقليل أوقات الدورة، فإن هذا يتيح لهم المعالجة بسرعة، وبالتالي زيادة كميات الإنتاج وجعل الصناعات التحويلية أكثر كفاءة. وبالتالي، من بين أمور أخرى، مثل الدقة والجودة في المنتجات النهائية، يجمع القطع بالبلازما CNC بين الحد الأقصى من الإنتاجية مع التطبيقات الصناعية المختلفة من خلال التفاعل بين درجات الحرارة العالية والسرعات التي يتم بها قطع المواد مع الدقة أيضًا.
يتطلب قاطع البلازما إعدادًا أقل
تم تصميم قواطع البلازما CNC للإعداد السريع، مما يقلل بشكل كبير من وقت التحضير مقارنة بطرق القطع الأخرى. والفائدة الرئيسية هي أن هذه الأنظمة يمكن برمجتها؛ وهذا يعني أنه يمكن للمشغلين تغذية الماكينة بالمواصفات مباشرة، مما يقلل الحاجة إلى العديد من التعديلات اليدوية. تم تجهيز معظم أنظمة القطع بالبلازما الحديثة بواجهات سهلة الاستخدام وبرامج متطورة تسمح بالتكوين السريع للمواد المختلفة ومقاطع القطع. بالإضافة إلى ذلك، تضمن ميزات التحكم التلقائي في الارتفاع ومراقبة الجهد الكهربي في الوقت الفعلي أن تعمل الماكينة على النحو الأمثل دون الحاجة إلى إعادة معايرة متكررة. وهذا لا يؤدي إلى تحسين الكفاءة فحسب، بل يقلل أيضًا من الأخطاء، وبالتالي يضمن اتساق جودة المخرجات عبر مشاريع التصنيع المختلفة.
مصادر مرجعية
الأسئلة الشائعة (FAQs)
س: ما هي درجة الحرارة التي تصل إليها قواطع البلازما؟
ج: يمكن لقطع البلازما أن تصل إلى درجات حرارة تصل إلى 20,000 درجة مئوية. وهذه حرارة كافية للعمل على الفولاذ المقاوم للصدأ والألمنيوم، من بين المواد الأخرى الموصلة للكهرباء.
س: ما هي درجة الحرارة التي تصل إليها البلازما أثناء القطع؟
ج: تتراوح درجة حرارة البلازما أثناء القطع عادة بين 10,000 و 15,000 درجة مئوية، مما يؤدي إلى إذابة المعادن بسهولة، وبالتالي تسريع العملية.
س: ما هي الطريقة التي تقطع بها قواطع البلازما المعادن؟
تقوم قاطعة البلازما بقطع المعادن عن طريق إنشاء طائرة بلازما أو عمود من الغازات المتأينة عند درجات حرارة عالية للغاية. إن نفث أو عمود البلازما هذا قادر على صهر المعادن وتقطيعها بدقة.
س: ما هو الغرض الذي تخدمه الفوهة في نظام قطع البلازما؟
ج: تقوم الفوهة الموجودة في نظام القطع بالبلازما بتوجيه أو توجيه تيارات مركزة (أو نفاثات) من الغاز المتأين نحو قطعة العمل حيث يتشكل قوس، وبالتالي رفع كل من الكثافة ودرجة الحرارة للحصول على قطع دقيق.
س: هل يمكن قطع المواد الموصلة فقط؟
ج: نعم، لأن التدفق الناتج عن البلازما يتطلب أن تكون موصلة للكهرباء حتى يتم قطع القوس.
س: ما هي وظيفة القوس الدليلي في قاطع البلازما؟
ج: القوس الدليلي في قاطع البلازما يخلق قوسًا صغيرًا ولكن عالي الطاقة داخل الفوهة. يؤدي هذا القوس إلى تأين غاز البلازما، مما يسمح بتكوين قوس القطع الرئيسي.
س: ما هي المواد التي يمكنك قطعها باستخدام قاطعة البلازما؟
ج: يمكن لقاطع البلازما قطع المواد الموصلة للكهرباء المختلفة، مثل الفولاذ المقاوم للصدأ والألومنيوم والنحاس والنحاس والمعادن الأخرى.
س: كيف تؤثر درجة حرارة قاطع البلازما على جودة القطع؟
ج: درجة الحرارة العالية جدًا لقاطع البلازما (آلاف الدرجات المئوية) تضمن قطعًا نظيفًا بدون الكثير من الخبث أو الخبث، وبالتالي تحسين جودة القطع بشكل عام.
س: هل كمية الحرارة الناتجة عن قاطع البلازما قابلة للتعديل؟
ج: نعم، يمكنك ضبط كمية الحرارة الناتجة عن قاطع البلازما عن طريق تعديل الإعدادات الحالية وتغيير مستويات شدة نفاثات البلازما عند العمل على مواد وسمك مختلف.
س: لماذا نقول أن القطع بالبلازما أكثر سخونة من الطرق الأخرى؟
ج: يعتبر القطع بالبلازما من أهم الطرق لأن درجات حرارتها تصل إلى 20,000 ألف درجة مئوية، بينما تصل الأشكال الأخرى كالوقود الأكسجيني إلى بضعة آلاف فقط.
